Cтраница 1
Опилкобетон представляет собой конструкционно-изоляционный бетон, в котором опилки и песок используются в качестве заполнителя, цемент и известь - в качестве вяжущего. Технология изготовления опилкобетона состоит в перемешивании песка и вяжущего, добавлении к смеси опилок, перемешивании и добавлении к сухой смеси воды. Перемешивание осуществляется в бетономешалке. [1]
Применяются также опилкобетон, в котором заполнителем служат древесные ( хвойных пород) опилки в смеси с природным песком, костробетон ( с льняной кострой) и другие аналогичные бетоны. [2]
Деревобетон от опилкобетона отличается использованием в смеси мелкозернистого гравия. [3]
Опилки применяют для изготовления опилкобетона, гипсоопи-лочных блоков, ксилолита и др., причем используют отходы главным образом хвойных пород и значительно меньше - лиственных. [4]
Монолитные наружные стены из опилкобетона тоньше 35 см ( не считая двусторонней штукатурки) и шлакобетонные тоньше 40 см могут промерзать. Такие стены утепляют изнутри любым вышеуказанным материалом. [5]
В настоящее время возрождается интерес к опилкобетону, получаемому на основе широко распространенных отходов деревообработки. Традиционный опилкобетон, в состав сырьевой смеси которого входят цемент, опилки, песок и вода, характеризуется сравнительно высокой плотностью ( 1000 - 1600 кг / м3) и низкой прочностью и не отвечает современным требованиям. Последние достижения в технологии производства этого материала, направленные на улучшение адгезии цементного камня к древесному заполнителю и блокированию цементных ядов, позволяют снизить содержание песка в составе опилкобетона, увеличивающего его плотность, и получать легкие и достаточно прочные изделия ( стеновые камни, блоки и др.) для малоэтажного строительства. [6]
К полимербетонам нельзя относить такие материалы, как опилкобетон и ксилолит, изготавливаемые путем смешивания древесных опилок соответственно с портландцементом или магнезиальным вяжущим. В этих материалах опилки играют роль заполнителя и связываются только одним минеральным вяжущим веществом. В асфальтобетоне или в органоминеральном бетоне ( например, на основе фурфурол-ацетоновых смол) имеется только связующее - битум или фуфурол-ацетоновая смола; вяжущее вещество в них отсутствует. [7]
Используют опилки и для изготовления различных видов бетонов: арболита, опилкобетона, деревобетона, гипсоопилочного бетона и термиза. [8]
В зависимости от вида органического заполнителя различают виды бетонов: арболит, опилкобетон, костробетон, полистиролбетон и т.п. Чаще всего эти бетоны получают на цементном вяжущем. [9]
В настоящее время возрождается интерес к опилкобетону, получаемому на основе широко распространенных отходов деревообработки. Традиционный опилкобетон, в состав сырьевой смеси которого входят цемент, опилки, песок и вода, характеризуется сравнительно высокой плотностью ( 1000 - 1600 кг / м3) и низкой прочностью и не отвечает современным требованиям. Последние достижения в технологии производства этого материала, направленные на улучшение адгезии цементного камня к древесному заполнителю и блокированию цементных ядов, позволяют снизить содержание песка в составе опилкобетона, увеличивающего его плотность, и получать легкие и достаточно прочные изделия ( стеновые камни, блоки и др.) для малоэтажного строительства. [10]
Опилкобетон представляет собой конструкционно-изоляционный бетон, в котором опилки и песок используются в качестве заполнителя, цемент и известь - в качестве вяжущего. Технология изготовления опилкобетона состоит в перемешивании песка и вяжущего, добавлении к смеси опилок, перемешивании и добавлении к сухой смеси воды. Перемешивание осуществляется в бетономешалке. [11]
Подшивка может быть выполнена из строганых досок ( рис. 137), шов между которыми шириной 0 5 см закрашивают белой матовой масляной краской. Теплоизоляцию можно заменить более дешевыми изготовленными хозяйственным способом плитами из опилкобетона ( масса 1 м2 45 - 50 кг), для приготовления которого расходуется 180 кг извести и 50 кг строительного гипса на 1 м3 сухих опилок. [12]
В настоящее время возрождается интерес к опилкобетону, получаемому на основе широко распространенных отходов деревообработки. Традиционный опилкобетон, в состав сырьевой смеси которого входят цемент, опилки, песок и вода, характеризуется сравнительно высокой плотностью ( 1000 - 1600 кг / м3) и низкой прочностью и не отвечает современным требованиям. Последние достижения в технологии производства этого материала, направленные на улучшение адгезии цементного камня к древесному заполнителю и блокированию цементных ядов, позволяют снизить содержание песка в составе опилкобетона, увеличивающего его плотность, и получать легкие и достаточно прочные изделия ( стеновые камни, блоки и др.) для малоэтажного строительства. [13]
К важнейшим задачам биотехнологии относится создание композиционных материалов строительного назначения на основе древесного и другого растительного сырья. Биоремедиация древесного сырья дает возможность получить теплоизоляционный материал, удовлетворяющий требованиям стандарта, даже на основе некондиционной дробленки, характеризующейся повышенным содержанием ( свыше 2 %) водорастворимых редуцирующих веществ. В настоящее время разработан лабораторный биореактор увеличенной емкости, уточнены режимы биоферментации древесного заполнителя, что позволило использовать в его качестве не дробленку, а широко распространенные отходы деревообработки - опилки. Биоремедиация опилок по разработанному способу значительно ( в два раза и более) снижает содержание в них Сахаров, что способствует получению образцов опилкобетона с плотностью, соответствующей плотности легких бетонов, и с достаточной прочностью на сжатие. [14]