Контрольная оправка

Cтраница 1

Контрольная оправка - точно шлифованный стержень с цилиндрической измерительной частью и коническим хвостовиком, который служит для закрепления оправки в отверстии шпинделя станка. Оправками пользуются для определения, совпадают ли оси конического отверстия и шпинделя. Оправку плотно вставляют в шпиндель, затем, медленно вращая шпиндель, ведут отсчет биения с помощью индикатора в различных местах оправки. [1]

Контрольная оправка. [2]

Контрольная оправка представляет точный шлифовальный валик диаметром от 25 до 50 мм с точными центровыми отверстиями или коническим хвостовиком ( рис. 28), вставленным в коническое отверстие шпинделя. [3]

Контрольную оправку устанавливают в конусном отверстии стола или при помощи регулировочных устройств. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка, мерительный штифт касается образующей оправки. Стол с оправкой приводят во вращение. [4]

Контрольную оправку устанавливают в конусном отверстии стола или при помощи регулировочных устройств. [5]

Диаметры контрольных оправок принимают равными 25 мм, 40 мм и 60 мм при длинах цилиндрической части, соответственно, 150 мм, 300 мм и 500 мм. [6]

Поддерживающий кронштейн фрезерного шпинделя. [7]

Устанавливают контрольную оправку в шпинделе фрезерной головки, выставляют ее параллельно направлению движения стола расточного станка и закрепляют предварительно. То же выполняют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Закрепляют фрезерную головку окончательно. [8]

Один конец контрольной оправки представляет собой конус, соответствующий конусу в гнезде шпинделя проверяемого станка, а другой конец сделан цилиндрическим. Контрольные оправки бывают диаметром 25, 40 и 60 мм при длине цилиндрической части соответственно 150, 300 и 500 мм. [9]

При установке контрольной оправки в конусное отверстие необходимо, чтобы форма отверстия шпинделя была предварительно проверена на краску по калибру-пробке. На каждой из четырех продольных линий, наносимых на калибре, допускаются нестертые места длиной до 5 мм при общей их длине не более 30 % длины линии. При отклонениях выше допустимых демонтируют шпиндель и исправляют конусное отверстие шлифованием. [10]

Один конец контрольных оправок представляет собой конус, соответствующий конусу в гнезде шпинделя проверяемого станка, а другой конец выполнен цилиндрическим. [11]

По образующим двух контрольных оправок, находящихся во втулках делительного устройства, с помощью индикатора на стойке выверяют и устанавливают корпус в горизонтальной плоскости. После выверки корпус крепят струбцинами к массивному угольнику. В этом положении шабрят все площадки, находящиеся в одной плоскости, параллельной контрольной плите. Для шабрения площадок, находящихся под углом 90, корпус поворачивают в призмах на 90 и выверяют по контрольным оправкам, находящимся в отверстиях фиксирующих втулок, с помощью контрольного цилиндра или индикатором на стойке. Чистовое растачивание отверстий под кондукторные втулки и контрольных отверстий для координации устанавливаемых на корпусе деталей ( призм, стоек, пластин и др.) производят на коор-динатно-расточном станке после сборки корпуса со стойками. Приспособление, установленное на координатно-расточный станок, проверяют по цапфам и обработанным площадкам. Корпус при растачивании отверстий в двух позициях устанавливают поворотом и фиксацией его делительным устройством приспособления. Чистовая обработка площадок Б, Г Х, М, Л, Н, П, И вместо шабрения может быть произведена чистовым фрезерованием на координатно-расточном станке после сборки корпуса со стойками. При этом фрезеровать можно только на специально приспособленных для этой цели координатно-расточных станках. Такие станки оборудованы устройствами для сообщения столу, салазкам и шпиндельной бабке механических подач. Фрезерование производят при малой глубине резания ( менее 0 5 мм) при подаче до 200 мм / мин. На станках с винтовыми отсчетно-измерительными системами, у которых винты выполняют как отсчетно-измерительные функции, так и транспортные, фрезерование недопустимо. [12]

На шпинделе крепят специальную контрольную оправку с индикатором, измерительный штифт которого касается рабочей поверхности стола. При проверке консоль должна быть застопорена на станине, а салазки - на консоли. Каждое измерение производят в двух положениях индикатора, смещенных относительно шпинделя на 180 в продольной и поперечной плоскостях. [13]

Шестерня устанавливается на контрольной оправке в центрах делительной головки. Поверка производится индикатором, пуговка которого касается по концам измерительного ролика, вложенного во впадину зубьев. Поверка повторяется не менее чем в 3 местах по окружности. [14]

Шестерня устанавливается на контрольной оправке в центрах делительной головки. Поверка производится индикатором пу-гозка которого касается измерительного ролика, вложенного во впадину зуба. Затем ролик перекладывают в последующие впалины зубьев. Разрешается ролик перекладывать через 2 - 5 зубьев. Диаметры измерительных роликов изготовляются в зависимости от модулей шестерен с расчетом, чтобы, при вкладывании между зубьями, ролик касался делительной окружности. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5