Cтраница 2
Мерой прочности на истирание является отношение массы отсеянного нераспыленного сорбента к массе пробы. Определение насыпной плотности основано на установлении массы сорбента, занимающего определенный объем при нормированном уплотнении пробы. [16]
Сферические частицы одинакового размера заполняют 60 % объема сосуда независимо от диаметра, однако насыпная плотность дробленых углей увеличивается на - 10 % при уменьшении размеров их частиц от 4 - 7 до 0 12 - 0 15 мм [ 30, с. Определение насыпной плотности мелкодисперсных сорбентов крупностью менее 14 - 29 мкм дает заниженные результаты, так как для частиц меньше этого критического размера резко увеличивается ( до 60 - 90 %) объем пустот при засыпке. Вообще определенное значение рн материала характерно только для данного прибора. [17]
На рис. 8.5 приводятся результаты сравнения однородности аглопоритового щебня и керамзитового гравия двух предприятий. В течение месяца было произведено по 100 определений насыпной плотности каждого заполнителя одинаковой крупности. [18]
По этому показателю находят массу загрузки в промышленный реактор, а следовательно, и производительность катализатора. Для определения насыпной плотности используют образец катализатора в сухом состоянии, поэтому предварительно катализатор сушат при температуре более 150 С до постоянной массы. Если влажность пробы известна, определение насыпной плотности проводят без сушки, вводя поправку на содержание влаги. [19]
В цилиндр порциями засыпают высушенный до постоянной массы порошок и утрясают легким постукиванием в течение 3 мин. При определении насыпной плотности неуплотненного порошка операция встряхивания устраняется. После заполнения определенного объема порошком цилиндр взвешивается. Насыпную плотность рассчитывают как частное от деления массы порошка на занимаемый им объем. [20]
Насыпную плотность рн вычисляют по той же формуле, что и плотность сплошных материалов и деталей. Насыпная плотность возрастает с увеличением степени уплотнения материала. Поэтому для каждого сыпучего материала стандарты предусматривают степень его уплотнения при определении насыпной плотности, а также объем мерного сосуда, применяемого при испытаниях. [21]
Из каждой отобранной емкости щупом отбирают разовую пробу. Отобранные пробы тщательно перемешивают. Полученную пробу сокращают струйным делителем. Определение насыпной плотности про изводят в каждой разовой пробе отдельно. [22]
По этому показателю находят массу загрузки в промышленный реактор, а следовательно, и производительность катализатора. Для определения насыпной плотности используют образец катализатора в сухом состоянии, поэтому предварительно катализатор сушат при температуре более 150 С до постоянной массы. Если влажность пробы известна, определение насыпной плотности проводят без сушки, вводя поправку на содержание влаги. [23]
Когда режим установится ( показания термометров 5 и 19 остаются постоянными), включают вентилятор и двигатель барабана и начинают загрузку материала. Регистрацию показаний контрольно-измерительных приборов производят каждые 5 - 10 мин. Время пребывания материала з барабане ( продолжительность сушки) определяют от момента окончания загрузки до момента прекращения высыпания материала из разгрузочного конца барабана. По окончании опыта высушенный материал взвешивают, из него отбирают пробу для определения насыпной плотности и влажности. [24]
В программе испытаний котлов предусматривают учет массы шлака, золы из-под золоуловителей, бункеров газоходов и золы уноса. Для взвешивания шлака ( на крупных котлах) до сброса в каналы ГЗУ его следует перегрузить в вагон или на грузовую автомашину и взвесить на вагонных или автомобильных весах. Если по местным условиям взвешивание шлака сразу до его сброса в канал ГЗУ невозможно, шлак выгружают на выделенный участок пола в зольном помещении и далее массу шлака определяют взвешиванием на сотенных весах по частям или обмером его объема мерной тарой вместимостью 1 м3 с контрольным ее взвешиванием и определением насыпной плотности шлака. Последнее определяют по объединенной пробе, накапливаемой путем набора точечных проб массой 2 - 3 кг через каждые 4 ч, при этом куски шлака размером больше 100 мм размалывают. [25]