Определение - размер - деталь
Cтраница 3
Задача расчета соединения, как обычно, состоит в определении размеров деталей, исключающих повреждения или разрушения. [31]
Поэтому установление точностных характеристик имеет не меньшее значение, чем определение размеров деталей расчетом на прочность и жесткость. [32]
Из условия прочности (2.26) можно производить три вида расчетов: а) проверочный; б) проектный ( определение числа соединительных деталей при заданных размерах либо определение размеров детали при заданном их числе); в) определение допускаемой нагрузки. [33]
Определение размеров деталей пурки должно проводиться при выпуске пурок из производства. Размеры мерки, наполнителя, цилиндра насыпки и падающего груза должны соответствовать указанным ниже. [34]
Если деталь имеет некоторое отклонение от величины блока концевых мер, то это вызовет перемещение измерительного штифта, соответствующие отклонения в положении зеркала и поднятие или опускание шкалы. Для определения размера детали необходимо к размеру блока концевых мер прибавить или отнять показания оптиметра. Наибольшая высота измеряемой детали на вертикальном оптиметре составляет 180 мм. [35]
Для определения размеров деталей тарелок пользуются установленными практикой нормативами, изложенными ниже. [36]
 |
Соотношения элементов литых фланцев.| Обработка опорных поверхностей в нишах. [37] |
Припуск i на механическую обработку зависит от габаритов и класса точности отливки. На чертежах литых деталей размер t обычно не проставляют, что, однако, не освобождает конструктора от необходимости учесть эту величину при определении размеров детали. [38]
Приемка металлических деталей и конструкций производится после станочной обработки деталей, сборки конструкций и антикоррозийной их защиты. Изготовление деталей и конструкций проверяется внешним осмотром и выборочной проверкой отдельных характеристик. Определение размеров деталей и конструкций производится металлической линейкой, рулеткой, штангенциркулем. Диаметры высверленных отверстий проверяются по образцу металлической линейкой или калибром. Волнистость угольников и металлических листов проверяется на ровной плите при помощи стальной линейки и щупа или специальным прибором. Контроль качества электродуговой сварки и контактной точечной сварки, применяемых при изготовлении металлических конструкций изоляции, выполняется согласно соответствующим правилам. При приемке деталей проверяется соответствие марки и профиля материалов; чистота реза кромок деталей, вырезов и параллельность кромок листов; соответствие размеров деталей, вырезов и отверстий, их количества чертежам, эскизам и шаблонам. [39]
Пример - на рис. 23.86. Чертежи с заданиями приведены также в Приложении 8 на компакт-диске. Номер варианта указан двумя первыми цифрами обозначения. Для определения размеров деталей компьютерное изображение сборочного чертежа необходимо довести до натуральных размеров ( или представить в удобном масштабе), после чего снимать размеры деталей, указанных для деталирования с учетом масштаба. [40]
Размеры, указанные на сборочном чертеже, могут и не соответствовать масштабу, отмеченному в основной надписи. Это объясняется условиями фотографирования и клиширования чертежей. Поэтому для определения размеров детали и ее конструктивных элементов используют угловой график масштабов. Особое внимание следует обратить на то, чтобы размеры смежных, сопряженных деталей были между собой увязаны. Вместе с размерами сопряженных элементов детали должны быть проставлены допуски и посадки. [41]
Проектор ЧП является также оптическим измерительным прибором. Основным методом определения размеров детали на проекторе является непосредственное сличение спроектированного контура детали с чертежом, вычерченным в соответствующем масштабе и укрепленном на экране прибора. Сличение производится измерением отклонений спроектированного контура от образцового с помощью микрометрических винтов, позволяющих определять величины перемещения предметного стола проектора, на котором помещена измеряемая деталь. [42]
Наиболее распространенные методы определения износа деталей - визуальный, микрометрическим измерением, определением частиц металла в масле. Визуальный метод позволяет выявить износы, видимые невооруженным глазом. Это трещины, изгибы, нарушение сварных швов, коррозия и др. Метод микрометрических измерений заключается в определении размеров деталей после отработки на машине и сопоставлении их с первоначальными размерами. [43]
Наиболее очевидное из них-снижение потребности в ручных процедурах контроля, которые обычно следуют за операциями механической обработки. По мере совершенствования методов автоматического контроля в процессе обработки объем труда, утомительного для людей, существенно уменьшается. Повышение точности процесса измерений достигается за счет структурной жесткости станка: измерения с помощью контрольного щупа, установленного в шпинделе, как правило, более точны, чем традиционные методы определения размеров детали. Более того, точность измерительной системы с контрольным щупом существенно превосходит точность самого процесса механической обработки. [44]
Страницы: 1 2 3