Cтраница 1
Определение оптимальных режимов резания является многовариантной технико-экономической задачей, требующей огромного числа вычислений, часто весьма сложных, что возможно только при использовании ЭВМ. [1]
При определении оптимальных режимов резания титановых сплавов особое внимание следует уделять технике безопасности. Образование тонкой стружки и пыли в процессе резания приводит к ее воспламенению с интенсивным горением. [2]
Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Т задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. [3]
Большинство работ отечественных исследователей, посвященных определению оптимальных режимов резания, базируются на стойкостной зависимости, предложенной в 1907 году Тейлором. [4]
Нормирование станочной операции почти во всех случаях начинается с определения оптимального режима резания и расчета основного ( машинного) времени. [5]
Определение режимов резания является основой технологического проектирования, поэтому автоматизация процессов определения оптимальных режимов резания играет первостепенную роль в комплексе автоматизации технологического пректи-рования. [6]
К моделирующим устройствам относятся вычислительные приборы типа ВПРР-2 и Технолог-3, используемые для определения оптимальных режимов резания при механической обработке и нормативов машинного времени. [7]
Нечувствительность оптимальной температуры резания к изменению всех основных параметров процесса резания открывает широкие возможности определения оптимальных режимов резания в многообразных условиях эксплуатации инструмента, что особенно важно при автоматизации процессов обработки резанием. [8]
Для разработки технологических процессов механической обработки деталей с помощью ЭВМ составляют несколько алгоритмов: контроля исходной информации, построения технологического пооперационного процесса, определения переходов, выбора оборудования и технологического оснащения, определения оптимальных режимов резания, нормирования, заполнения технологической карты и др. Процесс синтеза на ЭВМ технологических операций по механической обработке начинается обычно с чистовых операций и заканчивается черновыми, что упрощает алгоритм обработки детали. [9]
При обработке деталей на станках с ЧПУ особо важное значение приобретает правильный выбор действительно оптимальных технологических режимов, обеспечивающих наибольший экономический эффект с учетом факторов, влияющих на производительность и качество обработанной поверхности. Определение оптимальных режимов резания в такой постановке является весьма сложной вариационной задачей, требующей большого числа вычислений даже для сравнительно простых технологических схем обработки. [10]
В основу алгоритма расчета оптимальных режимов резания на металлорежущих станках положено формирование математической модели процесса резания. Математическая модель определения оптимальных режимов резания представляет собой совокупность неравенств, выражающих ограничения, налагаемые на режимы обработки возможностями инструментов, характеристиками оборудования, требованиями к точности и шероховатости обработки. [11]
В 1961 г. им было установлено новое физическое положение о постоянстве оптимальной температуры резания, при которой инструмент имеет наименьшую интенсивность износа и обладает наивысшей размерной стойкостью. На основе этого положения разработан ускоренный метод определения оптимальных режимов резания. [12]
Третий уровень включает проектирование операционных технологических процессов на основе полученных ранее маршрутов обработки детали. Степень детализации маршрута доводится до окончательного определения состава и последовательности переходов в каждой операции, выбора инструмента, определения оптимальных режимов резания. [13]
В книге изложены основные положения учения о резании металлов и режущих инструментах, базирующиеся на достижениях отечественной науки, промышленности и передовом опыте работы новаторов машиностроения. Приведены сведения о физических явлениях, происходящих при резании металлов, о геометрии и основных размерах режущих инструментов, методике определения оптимальных режимов резания для различных работ на металлорежущих станках. [14]
Это условие положено в основу так называемых производственных характеристик станков, которые были предложены и разработаны проф. Производственная характеристика станка представляет собой график зависимостей возможностей станка и инструмента. Производственные характеристики позволяют облегчить и упростить определение оптимальных режимов резания при обработке на данном станке. [15]