Определение - степень - коррозия
Cтраница 1
 |
Приспособление для определения коррозии по краю. [1] |
Определение степени коррозии по краю проводят на четырех образцах материала, с предварительно полностью вытравленной фольгой, размером 25x24 мм. Для испытания используют край среза диэлектрика, который дэ-ет. [2]
Для определения степени коррозии меркаптанами внутренних стенок стальных резервуаров, в которых длительно хранится топливо, со дна были собраны отложения и выполнено их исследование. [3]
 |
Влажная камера конструкции. [4] |
При определении степени коррозии металлов пользуются как весовыми, так и объемными методами. В первом случае собирают и взвешивают продукты коррозии, во втором измеряют объем выделяющегося водорода или поглощенного кислорода. [5]
Наиболее простые и широко распространенные методы оценки защитных свойств смазок основаны на определении степени коррозии металлических пластинок ( цилиндриков), покрытых слоем испытуемой смазки и выдерживаемых в заданных условиях испытания. Стандартный метод ( ГОСТ 4699 - 53) предусматривает использование металлических шлифованных пластинок одного типа с применяемыми при оценке антикоррозионных свойств. [6]
Предназначен для определения коррозийности минеральных масел по методу Пинкевича, а также для выявления динамики коррозийной агрессивности масла во времени, установки потенциальной коррозийности смазочных масел, определения степени коррозии данного металла данным маслом и антикоррозийной эффективности тех или иных присадок на масле. [7]
Метод оценки коррозии по удлинению числа загибов или угла загиба ( для менее пластичных металлов) после коррозии связан с эффектом надреза вследствие образования литтингов или межкри-сталлитной коррозии и чаще ВСЕГО используется при определении степени межкрисгаллитной коррозии. Способ применяют при испытании легких сплавов и оценке охрупчивания материала, связанного с наводороживанием. [8]
Исследуемые образцы известное время находятся в камере. Определение степени коррозии ведется визуальным, гравиметрическим и другими методами. [9]
Испытание г о т о в ы х и з д е-лий в натуре является самым совершенным видом испытаний на коррозию. Основным методом определения степени коррозии при этом способе испытания является точная фиксация наблюдаемых изменений процесса корозии. [10]
Системы аварийной остановки на нефтяных и газовых платформах используют различные приборы и мониторы для выявления протечек, пожаров, прорывов и других опасных ситуаций, включают тревогу и останавливают работы в запланированной логической последовательности. Там, где это необходимо в силу естественных свойств сырой нефти или газа, для определения степени коррозии трубопровода, труб нагревательной установки, технологических обрабатывающих установок и резервуаров, использующихся при добыче и переработке сырой нефти, конденсата и газа, должны использоваться недеструктивные методы анализа. К ним относятся ультразвуковой и рентгеновский методы, метод магнитных частиц, метод контроля посредством жидкости с красителем или визуальная проверка. [11]
Тарнопол и Юнге61 изучали коррозию зеркального стекла под действием сильных щелочей. Они установили, что гидроокиси натрия и калия оказывают меньшее коррозионное воздействие, чем карбонаты и пирофосфаты. Определение степени коррозии только по шероховатости поверхности стекла ненадежно для количественной оценки, так как, несмотря на высокую коррозионную способность, пирофосфаты вызывают лишь слабую матовость стекла. Вообще соли натрия оказывают большее воздействие, чем соли калия. Тарнопол и Юнге наблюдали, что коррозия в зависимости от концентрации щелочей имеет максимум. С), действуя короткое время, существенно изменяют адсорбционную способность мягкого стекла или стекла пирекс. [12]
 |
Влияние условий регенерации диэтиленгликоля на его термическое разложение. [13] |
Результаты исследований приведены в табл. 7.6. Снижение кислотности растворов диэтиленгликоля при нагревании можно объяснить появлением продуктов термического разложения и окисления - альдегидов и низкомолекулярных кислот. Для изучения коррозионной активности диэтиленгликоля были проведены опыты по определению степени пароконденсатной коррозии при нагревании диэтиленгликоля. Таким образом, диэтиленгликоль в атмосфере азота при 175 С практически не окисляется. [14]
До сих пор коррозионные гальванические микро - и макропары мы рассматривали преимущественно сточки зрения законов термодинамики. Однако этого недостаточно для решения многих вопросов. Во-первых, при термодинамических расчетах трудно предусмотреть сложное влияние среды, которая зачастую играет решающую роль в определении степени коррозии металла. Во-вторых, с помощью термодинамики принципиально невозможно вычислить скорость коррозионных процессов, определяющих долговечность конкретных сооружений и сроки их ремонта. [15]
Страницы: 1 2