Опрессовка - коллектор
Cтраница 1
 |
Профиль ( а коллекторной меди и шаблон ( б для его контроля.| Приспособление для опрессовки коллектора. [1] |
Опрессовка коллектора нужна для получения монолитного цилиндра из пластин и прокладок за счет их прижатия Друг к другу с необходимым усилием ( боковым давлением) и производится в три приема, сначала в холодном состоянии, затем в нагретом ( после выпечки) и, наконец, после остывания до температуры цеха. При первой опрессовке создается нужное боковое давление между пластинами. [2]
 |
Пневматическая оправка для обработки коллектора. [3] |
Опрессовка коллектора нужна для получения монолитного цилиндра из пластин и прокладок за счет их прижатия друг к другу с необходимым усилием ( боковым давлением) и производится в три приема: сначала в холодном состоянии, затем в нагретом ( после выпечки) и, наконец, после остывания до температуры цеха. При первой опрессовке создается нужное боковое давление между пластинами. Вторая и третья опрессовки служат для восстановления этого давления, уменьшающегося после выпечки в результате усадки прокладок, а также при охлаждении из-за разных коэффициентов линейного расширения меди и стального кольца. В крупных коллекторах выпечку и опрессовку после нее производят два-три раза. [4]
Опрессовка коллекторов диаметром выше 800 мм посредством конических плашек практически трудно осуществима, так как требовалось бы изготовление очень громоздких опрессовочных колец и пресса больших размеров. [5]
Качество сборки и опрессовки коллектора определяется вдавливанием пластин легким ударом молотка через медную, деревянную или фибровую подкладку по нерабочей части коллектора. При этом подкладка должна иметь ширину, не превышающую толщины коллекторной пластины. Ни одна из коллекторных пластин при проверке не должна быть вдавлена внутрь коллектора. [6]
 |
Щетки электродвигателя АК2 и АОК2. [7] |
Опрессовку изоляции втулки при больших количествах однотипных изделий производят в коническом кольце с плашками, подобном тому, которое применяется для опрессовки коллекторов. [8]
Подготовка систем топливного, пускового, технологического и импульсного газа заключается в ревизии запорной арматуры, наладке регулирующих и предохранительных клапанов, опрессовке коллекторов, трубопроводов и импульсных линий, заполнении разделительных сосудов маслом, а также предварительном опробовании работы систем и контрольно-измерительных приборов. [9]
После отвердения крепительного слоя из компаунда сборочное кольцо снимается, армирующие кольца напрягаются, сборочное кольцо вновь напрессовывается на круговую арку с давлением между коллекторными пластинами, рассчитанным из условия давления пластмассы при опрессовке коллектора. [10]
Для коллекторов диаметром менее 10 мм, предназначенных для микродвигателей, кольцевая заготовка может быть выполнена гальваническим осаждением меди на пластмассовый корпус. При изготовлении коллекторов из кольцевой заготовки окончательное разделение пластин друг от друга производится после опрессовки коллектора пластмассой. [11]
Якорь электродвигателя состоит из вала, на который напрессовывается сердечник, набранный из лакированной электротехнической стали толщиной 0 5 мм, с пазами для обмотки, и коллектор. Обмотка якоря двухслойная с диаметральным шагом из провода марки ПЭЛШКО. Коллектор набирается из пластин красной меди, изолированных друг от друга миканитовыми прокладками. Армирование коллектора выполняется на пластмассе и осуществляется при помощи стальных колец, укладываемых перед опрессовкой коллектора в выточки, имеющие форму ласточкиного хвоста. Для предотвращения замыкания коллекторных пластин кольца перед укладкой изолируются лентой из стекловолокна. В результате армирования прочность коллектора увеличивается. Присоединение обмотки к коллектору производится так же, как и в двигателях постоянного тока. [12]
Страницы: 1