Cтраница 1
Наладочные опыты и результаты испытаний привели к следующим мероприятиям и выводам: возврат уноса из-под рукавных фильтров и конвективных газоходов, осуществляемый пневмотранспортом во все работающие секции, повышает мощность котла; для того чтобы повысить сепарацию золы в конвективном газоходе, в поворотной секции установлены жалюзи; увеличение возврата золы вызывает повышение температуры в надслоевом пространстве за счет горения возвращаемых частиц, что потребовало установки дополнительных поверхностей нагрева для снятия пиков температур, нежелательных с точки зрения связывания окислов серы; для увеличения количества топлива, сгорающего в слое, уголь подается через большое число вводов; для увеличения общего количества угля, сгорающего в слое, высота слоя повышена, что создало также условия для размещения в слое поверхностей нагрева, обеспечения доступа к ним для ремонта и уменьшения эрозионного износа. [1]
Горелка должна быть отрегулирована в зависимости от теплоты сгорания топлива, необходимо составить режимный график на основании наладочных опытов. [2]
Обращенные к топке наконечники концентрических труб делаются чугунными. Наладочный опыт ТКЗ показал, что если перемешивание ( пылевоздушной смеси с вторичным воздухом происходит в глубине амбразур, то ухудшаются условия воспламенения топлива внутри топочной камеры, что приводит к снижению показателей работы топки. Кроме того, наличие во вторичном воздухе угольной пыли может вызвать истирание пылью экранных труб, огибающих амбразуру горелки. Нужно следить, чтобы угольная пыль е попадала через неплотности в патрубок вторичного воздуха. [3]
Собственно испытаниям предшествуют 1 - 2 наладочных опыта, в процессе которых фиксируется время начала и окончания растопки котла, проверяется правильность расстановки и функционирования средств измерений, фиксируются температуры прямой и обратной воды, рабочее давление и расход воды, ведутся наблюдения за внешними проявлениями нарушений гидравлического режима. По результатам наладочных опытов делается вывод об устойчивой работе котла на номинальной нагрузке. [4]
Вместе с тем даже на стадии наладочных опытов отмечена высокая устойчивость работы установки под давлением 100 - 170 ата, быстрый выход на заданный режим и стабильность данных режимов в течение длительного времени. Чтобы получить более высокие показатели, приближающиеся к расчетным, необходимо дальнейшее совершенствование работы основных узлов установки, улучшение качества распыливания топлива и смесеобразование его с окислителем, предварительный подогрев компонентов и, наконец, определение их оптимальных соотношений и времени пребывания. [5]
При определении R02, СО и О2 количество перекачиваний газа из измерительной бюретки должно быть не меньше 7 - 10 при определении СО и О 2 и 5 - 6 при определении R02 - Длительность анализа одной пробы 10 - 15 мин при неполном анализе и 1 5 ч при полном анализе. Поэтому такое определение СО может быть рекомендовано только при наладочных опытах. [6]
В зависимости от назначения испытаний количество режимов для каждой характерной нагрузки принимается равным трем-четырем. Количество опытов при каждом режиме - один основной и один-два прикидочных, не считая дублированных и наладочных опытов. [7]
Часть нагрузки всей установки воспринимается опорой 19, установленной на бетонном основании, а камера 6 свободно лежит на специальной опоре. Такое крепление устройства себя оправдало, так как даже при резких хлопках в камере во время наладочных опытов никаких повреждений не было обнаружено. [8]
Кризис теплообмена фиксировался визуально, по появлению раскаленного пятна на наружной поверхности тепловыделяющей части опытного элемента, а в наладочных опытах - с помощью уравновешенного моста. [9]
Окончанием загрузки первой порции топлива определяется время начала рабочего цикла котла. В течение рабочего цикла проводятся необходимое количество загрузок топлива равными порциями, через интервалы, предусмотренные инструкцией, либо по результатам наладочных опытов. При снижении СО2 до 4 % следует производить очередную загрузку топлива в котел. [10]
Для использования установки при исследованиях зависимости вязкости жидкостей от температуры и давления был разработан и изготовлен вариант капельной и защитной трубок, в котором защитная трубка выполнена из стали 1Х18Н9Т, а регистрация времени падения ртути осуществляется с помощью платиновых контактов. Для этого в капельную трубку впаиваются платиновые контакты, которые при замыкании ртутью обеспечивают соответствующий импульс. Однако, как показали наладочные опыты на МИПД, вокруг ртутного столбика образовывается изолирующая пленка, которая вызывает ненадежное включение сигнального устройства. В связи с этим отсчет времени в вискозиметре производился или визуально, или с помощью контура электромагнитных колебаний. Схема колебательного контура ( рис. 3 - 33) состоит из трех индуктивных катушек, двух конденсаторов постоянной емкости ( 50 и 240 пф), стандартного генератора звуковых сигналов ( СГС-1) и катодного вольтметра ВДУ-2. Индуктивные катушки намотаны на капельную трубку вискозиметра. Катушки примерно одинаковы, а их длина равна высоте ртутного столбика. [11]
Для контроля за стационарностью режима в середине кладки камер были заделаны термопары. Перед началом опыта камера в течение нескольких часов вводилась в стационарный режим. Как показали проведенные наладочные опыты, в течение первых 5 - 6 ч температура стенок камеры изменяется интенсивно, а затем перестает заметно расти. За стационарный принимался такой режим работы камеры, когда температура ее стенок повышалась не более чем на 15 С за 30 мин. Это создавало одинаковые граничные условия, что необходимо при моделировании. [12]
Объясняется это недостаточным качеством намыва. За время опыта ( 14 сут) через фильтр было пропущено 33 6 тыс. т воды. Отмечено также некоторое снижение содержания кремне-кислоты и окисляемости воды. Наладочные опыты показали, что даже в таких далеких от оптимальных условиях намывной фильтр вполне работоспособен. [13]