Cтраница 1
Стойкостные опыты при обработке стеллита ВЗК были выполнены фрезой, оснащенной твердым сплавом ВК8, имевшей следующую геометрию режущей части: а 12, Я 5, Y - 20, Ф Фх 10, г 1 мм. [1]
Стойкостные опыты выполнены в диапазоне относительно высоких скоростей резания и подач: скорость резания v 33 3 - - 54 м / мин, подача sz 0 20ч - 0 4 мм / зуб, глубина резания равна 3 и 5 мм, ширина фрезерования В 55 мм. За критерий затупления фрез принято истирание их зубьев по задней поверхности ha - 0 5 мм. [2]
Стойкостные опыты фрезами с равномерным шагом по ГОСТ 8237 - 56 и фрезами с неравномерным шагом ( D 30 мм, z 5) при режимах резания, приведенных в табл. 69, показывают, что производительность фрез с неравномерным шагом приблизительно в 2 раза выше при большей стойкости. [3]
Стойкостные опыты показывают, что влияние глубины резания, подачи на зуб и скорости на стойкость быстрорежущих дисковых пазовых трехсторонних фрез имеет тот характер, что и при работе цилиндрическими фрезами. [4]
Кроме стойкостных опытов, с дисковыми пазовыми трехсторонними фрезами ( D НО мм, z 12) проведены опыты по установлению зависимости окружной силы резания от глубины резания /, подачи на зуб s2 и ширины фрезерования В. Опыты производились с постоянной скоростью резания v 33 м / мин и переменными /, S2 и В. [5]
В условиях стойкостных опытов принято стойкость инструмента выражать как время работы лезвия между двумя последовательными переточками. Поэтому изменение износа по задней грани / г, от которого зависит стойкость, естественно определять также в зависимости от времени работы. [6]
Общепринятые экспериментальные методы определения обрабатываемости ( стойкостные опыты продольного точения) трудоемки и требуют большого расхода металла. Однако большинство предложенных уравнений имеет эмпирический характер и во многих случаях лишено физического смысла. [7]
Обычно установление рациональной температуры контакта производится путем стойкостных опытов и является трудоемким экспериментом. Практически важно, хотя бы приближенно, без стойкостных опытов, установить для заданного конкретного случая рациональную температуру контакта и по ней судить о рациональности подогрева. [8]
На основании исследований вибраций спиральных сверл и стойкостных опытов даны рекомендации по выбору геометрических параметров инструмента, СОЖ и режимов резания. [9]
Точно такой же показатель при Т был получен в результате обычных стойкостных опытов. [10]
Для выяснения роли цилиндриче ской ленточки на задней поверхности зуба фрезы были проведены кратковременные стойкостные опыты. [11]
Сравнивая показатель степени при продолжительности резания с соответствующим показателем при стойкости в формуле скорости резания, полученной в результате обычных стойкостных опытов 1, мы видим, что расхождения незначительны. [12]
В работах Вилсона и Макгенри, Кука и Ланга показано, что испытания инструментов радиоактивным методом должны выполняться совместно со стандартными стойкостными опытами и что их точность сомнительна. Измеренные величины объемного ( или весового) износа должны быть выражены через ширину фаски износа и геометрические параметры лунки. Случайные изменения формы изношенной части ( например, в результате выкрашивания) не могут быть определены этим методом. Высокая стоимость и специальные меры предосторожности, необходимые при применении радиоактивного метода, ограничивают его использование областью лабораторных экспериментов. [13]
Сравнение приведенных выше показателей при т, полученных ич формул износа, с соответствующими показателями при Т, полученными на основе обычных стойкостных опытов, показывает незначительное расхождение, из этого следует, что для всех инструментов стойкостные зависимости можно вывести на базе законов износа инструмента. [14]
Вопрос о критерии затупления режущего инструмента является одним из первых и наиболее важных, с которым приходится сталкиваться как в практической работе, так и при производстве стойкостных опытов в лабораторных условиях. [15]