Загрузочный орган

Cтраница 1

Загрузочные органы не должны мешать или затруднять обслуживание и подналадку станка. [1]

Питателями, или собственно загрузочными органами, принято называть механизмы, предназначенные для подачи деталей в исполнительную зону рабочей машины через равные промежутки времени. [2]

При этом принимают во внимание требуемую производительность автомата ( и загрузочного органа) и вес загружаемой детали. Для ряда известных контрольно-сортировочных автоматов в табл. 1.5 приведены некоторые технические характеристики и указан тип примененного загрузочного устройства. [3]

Предусматривать отвод стружки ( механический, пневматический или гидравлический), а также закрывание загрузочных органов в момент струж-кообразования. [4]

Погрузчики непрерывного действия состоят из трех органов: загрузочного, передаточного ( подъемного) и разгрузочного. Загрузочный орган, или питатель, предназначен для забора насыпного груза из штабеля и подачи его на передаточный орган. Передаточный орган поднимает груз на высоту, необходимую для погрузки в транспортные средства. Разгрузочный орган выполнен поворотным в горизонтальной плоскости и предназначен для подачи груза в середину кузова транспортного средства. Некоторые погрузчики выполнены без разгрузочного органа, и его роль выполняет передаточный орган. [5]

Схемы измерительных позиций для контроля наружного ( а и внутреннего ( б диаметров кольца. [6]

Структурная схема типовой контрольной автоматической системы приведена на рис. 7.19, а. Подлежащие контролю детали засыпаются в загрузочный орган 1, где ориентируются в требуемом положении. После последней измерительной позиции транспортирующее устройство перемещает детали к исполнительному органу ( например, поворотному рукаву 10 или заслонке), и последний от привода 8, связанного с запоминающим блоком 7, направляет их в отсеки 9 годности или брака. [7]

Схемы измерительных позиции для контроля наружного ( я и внутреннего ( б диаметров кольца.| Схема измерительной позиции для Деля 6 - Корпус 11 С базовым контроля НЕСКОЛЬКИХ размеров наконечником 9 закреплен на. [8]

Структурная схема типовой контрольной автоматической системы приведена на рис. 7.19, а. Подлежащие контролю детали засыпаются в загрузочный орган /, где ориентируются в требуемом положении. После последней измерительной позиции транспортирующее устройство перемещает детали к исполнительному органу ( например, поворотному рукаву 10 или заслонке), и последний от привода 8, связанного с запоминающим блоком 7, направляет их в отсеки 9 годности или брака. [9]

Поэтому выбирают [ С3 ] сред - Са и между бункером и потребителем вводят магазин, накапливающий детали в период избыточной производительности бункера и расходующий их в период ее понижения. Введение магазина при этом делает более ритмичной работу загрузочного органа и несколько снижает требования к производительности самого бункера. [10]

Изменение производительности бункера во времени. [11]

В выражениях (1.3) - (1.5) связаны основные конструктивные параметры ( г, т, 1Я, w) и эксплуатационные параметры ( п, t, v) загрузочного устройства с его производительностью. Сравнивая полученное значение с граничными, приведенными t в табл. 1.1, необходимо проверить возможность практического выполнения загрузочного органа с требуемой производительностью. С другой стороны, по расчетным величинам перечисленных параметров представляется возможным оценить реальную приемлемость требуемых размеров загрузочного устройства и его кинематики. Например, если выбран дисковый тип загрузочного устройства и для него определены требуемый шаг захватных органов, число захватных органов и линейная скорость перемещения захватного органа, то по этим величинам нетрудно определить требуемый диаметр захватного диска и степень сложности промежуточной кинематической передачи от привода к захватному органу. При этом, руководствуясь заранее установленными ограничениями, выбранными из конструктивных и эксплуатационных соображений, следует оценить приемлемость полученных параметров и возможность конструктивного осуществления загрузочного бункера с расчетными параметрами. [12]

Транспортирующие органы предназначены для перемещения изделия внутри автоматизированной системы. Они в известной мере предопределяют кинематическую и конструктивную схемы и компоновку различных органов. От этих устройств зависит главная часть составляющих цикла работы автомата и надежность перемещения деталей. Различают следующие этапы транспортирования изделия: от загрузочного органа или зоны обработки ( для кон-трольно-подналадочного автомата) к измерительной позиции; на измерительной позиции ( установка, перемещение, съем); от измерительной позиции к исполнительному органу; от исполнительного органа до бункера; возврат транспортера в исходное положение. [13]

Страницы: 1