Диаметр - готовая труба
Cтраница 1
Диаметр готовой трубы D0 равен номинальному ее значению, если допускаемые отклонения на плюс и на минус равны. [1]
Если сопоставить диаметр исходной заготовки с диаметром готовой трубы, то окажется, что их отношение при прокатке труб разными способами неодинаково. И на этих станах применяют заготовку, диаметр которой больше диаметра получаемых труб. И лишь на агрегатах с автомат-станом диаметр заготовки сравнительно мало отличается от диаметра труб, прокатываемых из этой заготовки. [2]
Диаметр матриц калибровочного гидропресса ориентировочно принимают на 1 - 2 мм больше диаметра готовой трубы для учета уменьшения диаметра трубы после раздачи ее под давлением за счет упругой деформации. [3]
Прокатка труб на непрерывном стане производится до диаметра 160 мм на длинной гладкой оправке диаметром, равным диаметру готовой трубы. В непрерывном стане толстостенная гильза и оправка движутся вместе с высокой скоростью через систему клетей ( 7 - 9 шт. Прокатка завершается за один проход - Полученная трубная заготовка вторично нагревается и прокатывается до окончательного размера на редукционном или ре-дукционно-растяжном трубопрокатном стане. Непрерывные станы в значительной степени автоматизированы и управляются с использованием компьютеров, что обеспечивает высокую производительность процесса и стабильное качество продукции. Готовая длинная труба охлаждается и разрезается на мерные отрезки, а затем передается на окончательную отделку и испытание. На непрерывных станах изготавливают высококачественные трубы ответственного назначения. [4]
Валки в рабочих клетях обычно не имеют регулировки и только две последние клети, являющиеся чистовыми и определяющими точность диаметра готовой трубы, делают несколько иной конструкции, позволяющей производить небольшую подрегулировку положения валков. В этих клетях приводным является один валок. [5]
 |
Схема прокатки трубы в автоматическом стане. [6] |
В этом стане валки, имеющие переменный радиус калибра, за каждый оборот отжимают захватываемый ими кольцевой слей, раскатывая гильзу, надетую на дорн ( оправку), до толщины стенки и диаметра готовой трубы, причем валки вращаются в сторону, противоположную подаче прокатываемых труб. За каждый оборот валков заготовка продвигается на так называемый пильгерный шаг до тех пор, пока вся-гильза не надвинется на дорн. При этом гильза удлиняется - вытягивается. [7]
Отпрессованные трубы спекают совместно с матрицей в печи, размеры которой, в основном, и определяют длину изготовляемых отрезков труб. Внутрь трубы закладывают калибрующий стержень, который фиксирует диаметр готовой трубы. Стержень извлекают, не ожидая полного остывания трубы. [8]
Диаметр заготовки принимают примерно равным диаметру гильзы, округляя полученные расчетом величины до ближайших стандартных размеров. Практически диаметр заготовки на 30 - 45 мм больше диаметра готовой трубы. [9]
Широкие пределы допустимой номинальной толщины плакирующего слоя позволяют группировать готовые трубы разных размеров. Группировка может производиться по номинальным коэффициентам плакирования с учетом диаметра готовых труб или по суммарной толщине их стенки. [10]
Холоднокатаные бесшовные трубы изготовляют на роликовых или валковых станах холодной прокатки. Стан холодной прокатки представляет собой двухвалковую клеть с калибром переменного сечения. Кисть совершает поступательно-возвратное движение. Начальный размер калибра соответствует диаметру исходной заготовки, а конечный - диаметру готовой трубы. [11]
При риллинговании диаметр трубы увеличивается. Это достигается тем, что диаметр оправки риллинг-стана принимают на 2 - 3 мм больше внутреннего диаметра задаваемой трубы, а частично путем раскатки ее стенки. Наибольшее увеличение возможно при риллинговании тонкостенных труб и оно достигает 12 - 14 мм. Таким образом, диаметр калибра валков автомат-стана должен примерно быть равен диаметру готовой трубы, поскольку увеличение диаметра при риллинговании компенсируется последующим уменьшением его при калибровке. Размеры гильзы выбирают с таким расчетом, чтобы внутренний диаметр был на 3 - 6 мм больше диаметра оправки автомат-стана при первом проходе, а толщина стенки гильзы была больше толщины стенки готовой трубы на 3 0 - 6 5 мм. При этом большие величины обжатия принимают для толстостенных труб. Практически диаметр заготовки отличается от диаметра готовой трубы весьма незначительно. [12]
На автоматических станах прокатывают бесшовные трубы диаметром до 406 мм. В качестве исходного материала используют катаную круглую заготовку. Вытяжка прошитой, гильзы на автоматическом стане осуществляется в одно - и многоручьевом валках двухвалкового стана. Горячая гильза надвигается с помощью рабочих валков на короткую оправку, которая установлена на штанге. Для получения окончательного размера трубы требуется 2 - 3 прохода. При каждом последующем проходе применяется оправка большего диаметра и трубная заготовка поворачивается ( кантуется) вокруг своей оси на 1 57 рад. Диаметр последней оправки равен диаметру готовой трубы. Окончательную отделку и калибровку размеров труб производят на стане винтовой прокатки. Автоматические станы позволяют получить до 3 труб за 1 мин с хорошим качеством поверхности, повышенной точностью размеров в сравнении с трубами, полученными на пилигримовых станах. Бесшовные трубы ответственного назначения для нефтяной и газовой промышленности должны изготавливаться в основном на автоматических станах. [13]
При риллинговании диаметр трубы увеличивается. Это достигается тем, что диаметр оправки риллинг-стана принимают на 2 - 3 мм больше внутреннего диаметра задаваемой трубы, а частично путем раскатки ее стенки. Наибольшее увеличение возможно при риллинговании тонкостенных труб и оно достигает 12 - 14 мм. Таким образом, диаметр калибра валков автомат-стана должен примерно быть равен диаметру готовой трубы, поскольку увеличение диаметра при риллинговании компенсируется последующим уменьшением его при калибровке. Размеры гильзы выбирают с таким расчетом, чтобы внутренний диаметр был на 3 - 6 мм больше диаметра оправки автомат-стана при первом проходе, а толщина стенки гильзы была больше толщины стенки готовой трубы на 3 0 - 6 5 мм. При этом большие величины обжатия принимают для толстостенных труб. Практически диаметр заготовки отличается от диаметра готовой трубы весьма незначительно. [14]
В последующих четырех клетях формовочно-свароч-ного стана осуществляется обжатие трубы по диаметру. В состав редукционного стана входят четырнадцать рабочих клетей с горизонтальным и вертикальным расположением рабочих валков. В двух клетях с горизонтальным расположением рабочих валков и одной клети с вертикальным расположением валков производится прокатка с небольшим обжатием для получения точных размеров по диаметру. Перед прокаткой в редукционном и калибровочном станах труба проходит душирующие установки 8 и охлаждается перед редуцированием до 1100 С и перед калибровкой до 900 С для получения необходимых механических свойств. По выходе из калибровочного стана труба разрезается летучей пилой на мерные длины. Разрезанные на мерные длины ( 8 м) трубы направляются на охлаждение и отделку. Отделка труб осуществляется в четырех поточных линиях, на которых трубы торцуются, на трубонарезных станках нарезается резьба на концах и производится гидроиспытание на прочность. Ниже приведены данные, характеризующие часовую производительность непрерывных станов печной сварки труб в зависимости от диаметра готовой трубы. [15]
Страницы: 1