Завод - мелкосерийное производство
Cтраница 2
Кузнецовым и В. А. Пономаревым в 1947 г. разработана система универсальносборных приспособлений ( УСП), успешно применяемая на ряде заводов опытного и мелкосерийного производства. Система включает набор нормализованных деталей, из которых можно компоновать различные приспособления. После использования собранных приспособлений они разбираются, а детали возвращаются на склад и применяются при сборке других приспособлений; в основу системы УСП положена идея постоянного кругооборота нормализованных деталей и узлов. [16]
Для предприятия с массовым поточным производством, где простои оборудования, связанные с ремонтом, могут наносить серьезный ущерб ритмичности работы и причинять серьезные убытки предприятию, оправдано иметь большее количество запасных частей, чем на заводе мелкосерийного производства, имеющем такое же количество единиц оборудования. Но и на таких заводах, при наличии в составе оборудования значительных групп одномодельных станков, может быть оправдано расширение парка запасных частей до уровня завода массового производства. Наличие таких групп оборудования делает целесообразным расширение номенклатуры запасных частей за счет деталей массового оборудования, так как многие из них являются часто требующимися деталями; включение их в номенклатуру позволяет изготовлять их партиями и тем снизить их стоимость. [17]
В мелкосерийном и единичном производстве используют универсальные и реже переналаживаемые приспособления. Так, на заводах мелкосерийного производства, отличающихся многономенклатурностью, где существуют замкнутые участки по видам машин и изделий, используют больше всего универсальные безналадочные приспособления и приспособления системы УСП. Это объясняется тем, что детали, сходные по форме и размерам, обрабатывают на различных участках. [18]
На ряде заводов и в настоящее время пригоночные работы еще составляют значительную долю общей трудоемкости изготовления изделия. Особенно это относится к заводам мелкосерийного производства, выпускающим тяжелое оборудование. По данным А. И. Жабина [43], при сборке крупных кузнечно-прессовых машин от 17 до 28 % общей трудоемкости сборки составляет пригонка плоскостей, 6 - 7 % - пригонка внутренних цилиндрических поверхностей и 7 - 14 % - различные доделочные операции. [19]
 |
Инструменты, используемые при обработке корпусных деталей. [20] |
Транспортирование загототовок и деталей от стеллаже к станкам и обратно выполняют специальные автоматически перемещающиеся тележки. Внедрение таких автоматизированных участков на заводах мелкосерийного производства позволяет во много раз повысить производительность труда, сократить производственный цикл обработки, поднять технику и культуру производства. Обработка корпусных деталей на автоматических линиях широко внедряется для условий массового и крупносерийного производства. В последнем случае предусматривают автоматические линии, переналаживаемые для обработки нескольких заготовок, однотипных по конструкции. [21]
Конструктивное обоснование типизации технологических процессов деталей машин как одного из важнейших факторов технологической преемственности должно предопределять внедрение нормализованных деталей и узлов приспособлений, нормализованных и гибких наладок. Это может значительно изменить организационно-технический профиль заводов мелкосерийного производства и способствовать установлению новых экономических границ применимости методов крупносерийного производства в условиях индивидуального и мелкосерийного выпуска. [22]
Время на обработку всех деталей составит 2 25 10 4 - 10 X X 30 800 мин. При групповом методе обработки штучное время будет то же, но время настройки резко сократится примерно до 5 мин. Так как на заводах мелкосерийного производства обработка деталей партиями повторяется несколько раз в году, то годовая экономия будет значительно больше. Групповая обработка больше всего применяется на токарных, револьверных, многорезцовых, фрезерных, сверлильных и других станках. [23]
Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть очищены и промыты. Обычно эти операции выполняются в механических цехах. В некоторых случаях на заводах мелкосерийного производства очищают и промывают детали и узлы в сборочном цехе. [24]
В связи с большим объемом технологической оснастки возрастает роль инструментальных цехов, от которых часто зависит возможность своевременного перехода на новые марки машин. Инструментальные базы предприятий должны быть способны удовлетворять растущим требованиям производства. Работа в инструментальном цехе должна строиться так, чтобы он мог обеспечивать непрерывные изменения конструкции и технологии в процессе производства машины. В основу работы инструментального цеха должно быть положено сотрудничество инженерно-технических работников и новаторов производства с конструкторами машин. Для сокращения сроков изготовления технологической оснастки на заводах опытного и мелкосерийного производства важное значение имеют разработка и внедрение, системы универсально-сборочных приспособлений. Использование в новой конструкции ранее освоенных в производстве узлов и деталей позволяет применить для ее изготовления существующую инструментальную оснастку ( табл. 70); тем самым сокращается длительность цикла подготовки производства машины. [25]
Страницы: 1 2