Остатки - бетон
Cтраница 2
 |
Переносная форма для многопустотных плит ПТ-40-12. [16] |
Для получения хорошего качества изделий необходимо постоянно следить за состоянием форм. После расфор-мовки поверхности формы очищают от остатков бетона и налета цементного раствора. Металлические формы очищают щетками со стальным ворсом и скребками из стали, обдувают их сжатым воздухом. Кроме ручной очистки используют машины с цилиндрическими щетками, шлифовальными устройствами и фрезами. Один-два раза в год прибегают к химической очистке форм пастами, содержащими соляную кислоту и ингибиторы. Следует строго соблюдать сроки текущего и капитального ремонтов форм. [17]
При проверке фундаментов обращают внимание на их размеры, привязку к осям здания, расстояние до стен, колонн и конструкций, расположение, размеры и вертикальность колодцев для фундаментных болтов. Фундаменты и колодцы в них до проверки должны быть освобождены от опалубки, остатков бетона и мусора. Опалубка снимается после выдержки бетона в течение срока, установленного техническими условиями. [18]
Спустя 24 часа с момента изготовления один из кубов раскалывают. Нормальным считается бетон, равномерно затвердевший по всему сечению, не имеющий поверхностной корки и остатков несхватившегося бетона в середине образца. [19]
Угол наклона транспортеров должен быть при подаче бетонной смеси с осадкой конуса до 40 мм не более 20 на подъеме и не более 12 при спуске; при подаче бетонной смеси с осадкой конуса от 40 до 80 мм - не более 15 на подъеме и не более 10 при спуске. Ведущий барабан транспортера должен быть снабжен устройством ( щетки, скребки и.др.), обеспечивающим полное удаление остатков бетона с лем-ты. Во избежание расслоения бетонной смеси необходимо в местах выгрузки или перегрузки ее с транспортеров устанавливать воронки. [20]
На посту II двумя консольными кранами 9 снимают прижимные щиты, затем с помощью кантователя форма с изделием переводится в положение, близкое к вертикальному. Снимается изделие мостовым краном. Очищенные от остатков бетона прижимные щиты вновь устанавливаются на опущенную в горизонтальное положение форму. [21]
Предварительно обрабатывают выбоины, откалывая ослабленный бетон, или во избежание нарушения структуры окружающего слоя пропиливают бетон вокруг ремонтируемого места. В США рекомендуют ремонтируемые места подготовлять в виде любых контуров, но без острых углов, а во избежание концентрации напряжений и осадочных деформаций - с закруглениями в местах сопряжений прямых линий. После этого следует тщательная очистка ремонтируемого места от остатков бетона, пыли и грязи. Применяют обработку 25 - 30 % - ным раствором соляной кислоты с тщательным и обильным увлажнением в течение суток. После высушивания производят укладку свежей цементо-бетонной смеси состава 1: 2 ( 3) на мелком щебне, с применением высокомарочного пластифицированного цемента, воздухововле-кающей добавки, 1 % - ного хлористого кальция для ускорения твердения, при минимальном водоцементном отношении. Уложенную цементобетонную смесь уплотняют посредством вибрирования и укатки. Рекомендуют нанесение бетонной смеси торкретированием с отделкой металлическими гладилками. После уплотнения укрывают отремонтированные участки песком или опилками и увлажняют в течение не менее 10 суток. При этом необходимо ограждать отремонтированные участки или укрыть их от движения по ним автомобилей. [22]
Законченная обмуровка принимается старшим техническим персоналом монтажного участка. Замеченные при приемке дефекты отдельных узлов устраняются, проверяются и очищаются все температурные швы, убираются леса. Производится также очистка конвективной шахты и топочной камеры от боя кирпича, остатков бетона, досок и пр. [23]
Первые два поста конвейерной линии служат для распалубки отвердевших изделий. Непосредственно процесс изготовления панелей начинают на третьем посту конвейера, где форму собирают, внутреннюю поверхность ее очищают от остатков бетона и смазывают с помощью пистолета-распылителя. Затем с целью повышения заводской готовности изделий в форму укладывают дверную или оконную коробку, закладные части и далее подают толкателем на следующий пост для укладки фактурного слоя с помощью фактуроукладчика с тремя ленточными питателями. Иногда до этой операции здесь же осуществляют укладку в форму ковриков из облицовочной керамической плитки. При прохождении фактуроукладчика над оконной коробкой, средний питатель автоматически выключается. Следующий пост, куда поступает форма-вагонетка, предназначен для укладк. Далее вагонетку передают на пост заполнения формы бетонной смесью. [24]
Некоторое время назад бетонные конструкции изготовляли путем смешивания индивидуальных компонентов - наполнителя, песка, цемента и воды - на месте, в стационарном смесителе. Затем бетон наливали в контейнер, а оттуда переносили в соответствующие формы. В конце каждого рабочего дня или периодически в течение дня смеситель и контейнеры промывали водой, чтобы предотвратить засыхание находящихся в них остатков бетона. [25]
Арматуру обычно устанавливают в растянутой зоне усиливаемого элемента. При этом усиление наращиванием оказывается наиболее эффективным в отношении прочности. Для крепления арматуры к существующему элементу в последнем снимают защитный слой бетона и обнажают арматуру не менее чем на Vz диаметра, очищают ее от ржавчины и остатков бетона. Затем к обнаженной арматуре приваривают рабочую арматуру усиления. При толщине наращивания 30 - 80 мм арматуру усиления крепят посредством коротышей, применение которых позволяет создать зазор между существующей и новой армату-равной толщине коротыша. [26]
Выбоины на искусственных покрытиях образуются в результате местного разрушения верхнего отслоившегося или выкрошившегося слоя бетона, а сколы кромок плит чаще всего возникают в районе швов расширения, которые по какой-либо причине не выполняют своих технических функций. Технология ремонта выбоин заключается в следующем: дефектное место оконтуривается алмазным инструментом на необходимую глубину, затем электрическими отбойными молотками с энергией удара не более 10 Дж выбирается и удаляется ослабленный бетон. Подготовленное таким образом ремонтное место тщательно очищается от остатков бетона и пыли и затем заполняется ремонтным материалом. [27]
Процесс производства обмуровочных работ при применении жароупорных и теплоизоляционных бетонов состоит из следующих операций: устройство опалубки, укладка арматуры, укладка бетона. Опалубка обычно изготовляется сборно-разборной, в виде щитов из досок и бортовых планок. Для изготовления опалубки следует применять качественные пиломатериалы, не подверженные сильному короблению. В случае многократной оборачиваемости деревянная опалубка подвергается тщательной очистке от остатков бетона и проверке ее геометрических размеров. Отклонения от проектных размеров не должны превышать 5 мм по длине и ширине опалубки и 3 мм по ее высоте. Для предотвращения сцепления бетона с опалубкой рекомендуется покрывать ее внутреннюю поверхность специальной смазкой, состоящей из 12 частей минерального масла, 1 части цемента и 0 5 части воды. Во избежание вытекания из опалубки цементного молока все щели заделываются пластичной глиной. При больших объемах работ по обмуровке однотипных парогенераторов рекомендуется применять инвентарную металлическую опалубку. Некоторые узлы обмуровок ( наклонные и подвесные своды, потолочные перекрытия, места прохода труб через обмуровку и др.) выполняются в виде армированных бетонных конструкций. Арматура изготовляется из стальной проволоки диаметром 4 - 6 мм и укладывается в виде сетки с квадратами стороной 80 - 120 мм. При изготовлении такой сетки допускаются как ручная вязка арматуры отожженной стальной проволокой диаметром 1 2 - 1 6 мм, так и прихватка ее электросваркой в местах крепления проволочных прутьев. Крепление арматурных сеток к каркасным конструкциям производится электросваркой. Расстояние от арматурной сетки до огневой поверхности бетона должно быть не менее 25 мм. [28]
 |
Технологическая схема производства железобетонных напорных труб методом виброгидропрессования. [29] |
При одноступенчатой схеме наиболее распространен метод формования труб с уплотнением бетона виброгидропрессованием ( рис. 90), позволяющий за один рабочий цикл получать готовые трубы высо-хого качества. Используемая форма состоит из нарезного перфорированного кожуха и сердечника. Подготовка кожуха заключается в тщательной очистке внутренней повеохности его от старой смазки и остатков бетона и в нанесении слоя битумной мастики. [30]
Страницы: 1 2 3