Остатки - пар
Cтраница 4
На нефтеперегонном заводе за счет изменения схемы узла фракционирующего абсорбера на установке термического крекинга получена экономия электроэнергии более 1 млн. кет ч в год и тепловой энергии около 202 Гкал в год. По новой схеме подача жирного газа для очистки от гомологов метана подается на колонну № 7, на которую подается для абсорбции стабильный бензин. При этом рабочая температура в абсорбере снижается со 160 до 50 С. Одновременно в этом случае снижается объем проходящего газа ( за счет снижения температуры), и аппарат для улавливания остатков паров гомологов метана ( К-8) может не орошаться газойлем и выполнять задачу простого отбойника или каплеулови-теля. Экономия электроэнергии получается за счет снижения ее расхода на подачу нестабильного бензина и экономии на подачу оборотной воды. Экономия тепловой энергии достигается путем сокращения расхода пара на привод насоса. [46]
 |
Схема процесса электрохимического фторирования. [47] |
Электроды собраны в пакет, состоящий из никелевых анодов и стальных катодов, отделяемых друг от друга изолирующими шайбами из фторопласта. Отвод тепла электролиза, который ведут при температур ах от 5 до 20 С, осуществляется за счет теплоты испарения фтористого водорода и охлаждаемого змеевика или рубашки. Электролизные газы поступают в обратный холодильник 2, где конденсируется фтористый водород, и далее в адсорбер с фторидом натрия, который связывает остатки паров фтористого водорода. [48]
Капиллярную колонку из натрий-кальциевого стекла подсоединяют к колбе с твердым хлоридом натрия. Затем в колбу добавляют концентрированную серную кислоту-где образуется газообразный хлористый водород НС1, причем избыточное давление этого газа в колбе ( 0 1 - 0 3 атм) достаточно для проталкивания его сквозь колонку. Маленькой горелкой от колонки отрезают небольшой участок длиной в несколько сантиметров и окунают его в воду запаянным концом вверх. При растворении хлористого водорода уровень воды в капилляре поднимается, причем высота подъема характеризует относительную концентрацию НС1 в колонке. Когда при испытании очередного отрезка вода заполнит его почти на 90 %, колонку запаивают с обоих концов, травят при нагревании, после чего продувают сухим азотом для удаления из нее остатков паров. [49]
Все основное оборудование системы маслоснабжения ( за исключением маслоохладителя) смонтировано в раме турбогруппы, которая одновременно является резервуаром для масла. Уплотнение фланцевых соединений маслопроводов осуществляется с помощью резиновых колец круглого сечения. Компенсация тепловых удлинений обеспечивается установленными на коротких участках маслопроводов компенсаторами сальникового типа с уплотнениями на резиновых кольцах круглого сечения. Внутренняя полость рамы-маслобака разделена системой перегородок для обеспечения максимального пути масла от слива из подшипников до забора насосами с целью полного выделения воздуха из масла. Дополнительное удаление воздуха из масла осуществляется в двух воздухоотделителях, установленных в раме-маслобаке и действующих по принципу разделения потока на мелкие струи. На боковых стенках и в верхнем листе рамы имеются фланцы для слива масла из подшипников и из рамы, а также для аварийного ее опорожнения, фланец переливного устройства, фланец для заполнения рамы. Кроме того, на верхнем листе выполнен фланец для подачи углекислого газа при пожароопасных ситуациях. Для предотвращения попадания масляных паров в машинный зал, они отсасываются из рамы-маслобака и всех картеров подшипников турбогруппы отсасывающим устройством 12, подсоединенным к воздушной полости рамы-маслобака. Пары масла и воздух подаются отсасывающим устройством в сепаратор 15, при этом сконденсировавшееся масло из сепаратора стекает через гидрозатвор в раму-маслобак, а воздух и остатки паров масла выбрасываются в выхлопную трубу турбины. [50]
Хлоратор представляет собой шахтную электропечь прямоугольного сечения с горизонтальной распределительной решеткой. В смеси с 15 % кокса шлак загружают в хлоратор с помощью шнекового питателя. Расплав нагревают до 670 - 700 С двумя полыми графитовыми электродами, расположенными в противоположных стенках хлоратора. Хлор подают через фурму под распределительную решетку. Образующиеся пары VOC13, TiCl4, SiQ4 вместе с другими газами направляются в рукавный фильтр, где паро-газовая смесь очищается от твердых хлоридов железа, алюминия и шихты, механически унесенной из хлоратора в виде пыли. Рукавный фильтр состоит из секций, сообщающихся между собой в нижней части. Рукава изготовлены из стеклянной ткани. Очищенную паро-газовую смесь ( 100 - 120 С) направляют в холодильник для конденсации хлоридов ванадия, титана и кремния. В качестве хладоагента применяют рассол хлористого кальция. Несконденсированные остатки паров улавливают в ловушке, заполненной раствором серной кислоты. [51]
В некоторых случаях установки полностью автоматизированы. Так, в работе [157] описан процесс кадмирования деталей. Детали навешивают на держатель вручную. Крышку камеры закрывают, и оператор нажимает кнопку пуска на контрольном щите. Камера откачивается до требуемого давления, которое автоматически регулируется. Программное записывающее устройство регистрирует давление в течение всего процесса. При достижении давления 6 7 Па автоматически включается высокое напряжение и вращение держателя деталей. Реле времени контролирует продолжительность процессов обработки разрядом и напыления. Температура испарителей автоматически регулируется и контролируется термопарой, укрепленной в одном из испарителей. При завершении цикла испарения электропитание тиглей автоматически отключается, а вакуумный затвор закрывается. После того, как остынут тигли с кадмием, открывается клапан впуска воздуха, а затем специальный клапан очистки камеры, и остатки паров и частиц кадмия выдуваются. После короткого интервала времени камера открывается, и детали снимают с держателя уже вручную. [52]
Страницы: 1 2 3 4