Cтраница 1
Остатки шихты и фусы можно забрасывать в печь только после ее загрузки, при планировании. [1]
Уборку остатков шихты и холостой калоши при выбивке вагранок необходимо механизировать. [2]
С целью удаления борной кислоты и остатков шихты полученный нитрид бора отмывают в горячей воде, а затем сушат при 110 - 120 С. Готовый продукт имеет вид белого порошка. [3]
По окончании рассева разнимают обечайки, снимают верхнюю крышку, раздельно взвешивают на технических весах с точностью до 0 1 г остатки шихты на каждом сите, а также провал мелочи в поддоне и рассчитывают процент выхода каждого класса к общей массе взятой пробы шихты для рассева. [4]
Левая часть загрузочной камеры 3 предназначена для приема ящика с шихтой 6, а часть камеры, прилегающая к зоне подогрева печи, является промежуточной. Правая часть камеры разгрузки 4 предназначена для выдачи остатков шихты, а прилегающая к зоне охлаждения также промежуточная. Наличие промежуточных камер и вакуумных шиберов 5 позволит производить загрузку шихты и выдачу ее остатков без нарушения вакуума печи. [5]
На высоте от уровня фурм 400 - 800 мм металл расплавляется и вместе со шлаком стекает вниз в горн и в копильник. После окончания плавки открывается днище вагранки, разрушается под и все остатки шихты вываливаются. [6]
Хорошо перемешанную шихту из шлака крупностью 3 - 5 мм и кокса с размером частиц до 15 мм загружают в верхнюю головку печи. При перемещении в печи в течение 2 - 3 ч компоненты шихты взаимодействуют и летучие компоненты возгоняются в виде оксидов. Остатки переработанной шихты ( клинкер) разгружают в нижней головке печи. [7]
Колонны опираются фланцами на фундаментную плиту и прикрепляются к ней болтами. Колонны выполняются либо сварными из прокатных профилей, либо литыми в виде полых цилиндров. Для предохранения колонн от нагрева при выбивке остатков шихты из вагранки через откидное днище предусмотрены стальные кожухи с зазором 20 - 30 мм ( между кожухом и колонной), заполняемым песком. [8]
Силикаты и непрореагировавшне компоненты вместе с жидкой фазой представляют собой на этой стадии плотную спекшуюся массу. На стадии стек-лообразования при 1200 - 1250 С растворяются остатки шихты, происходит взаимное растворение силикатов, удаляется пена и образуется относительно однородная стекломасса, насыщенная, однако, газовыми включениями, поскольку обычно шихта силикатных С. На стадии осветления ( 1500 - 1600 С, длительность-до неск. Для ускорения процесса используют добавки, снижающие поверхностное натяжение массы. Одновременно с осветлением идет гомогенизация-усреднение расплава по составу. Наиб, интенсивно гомогенизация осуществляется при мех. На стадии охлаждения проводят подготовку стекломассы к формованию, для чего равномерно снижают т-ру на 400 - 500 С и достигают необходимой вязкости С. Формование изделий из стекломассы осуществляют разл. [9]
Предварительно, перед установкой крышки люка, включается в работу головка для уборки шихты. Труба механизма поворачивается по специальному пазу, опускает и поворачивает головку на ось печи. Головка делает несколько оборотов против часовой стрелки, скребки ее сгребают рассыпавшуюся шихту в печь. Одновременно на время работы головки автоматически включается специальный вентилятор, подающий воздух к соплам возле скребков. При этом остатки шихты вдуваются в загрузочный люк. Затем поднимается головка уборки шихты и устанавливается крышка люка, после чего весь механизм приводится в исходное положение. [10]
Для получения шлака требуемого состава в основную печь над шихтой помещают известняк и железную руду в количестве каждый 1 - 1 5 % от веса металлической шихты. Операция расплавления шихты выполняется следующим образом. После заполнения шихты осторожно опускают электроды и включают ток. Под действием электрической дуги при температуре 3000 С шихта постепенно расплавляется. Для лучшего расплавления остатки нерасплавленной шихты с откосов периодически стягивают крючками. [11]
Подовая плита толщиной 30 - 40 мм имеет обычно квадратную форму, выполняется литой и усиливается ребрами. Применяются также сварные подовые плиты. Отверстие в середине подовой плиты закрывается литым откидным днищем. В нем предусматриваются отверстия для выхода водяного пара при сушке и прогреве футеровки пода. Закрытие и закрепление днища осуществляется либо вручную с помощью домкрата или специальных скоб ( на вагранках небольшой производительности), либо с помощью завалочного крана или специальных устройств. При выбивке остатков шихты ( по окончании работы вагранки) откидное днище открывается и раскаленные материалы выпадают из шахты на фундаментную плиту, покрытую слоем песка. [12]
Необходимые температуры создаются за счет сжигания - чаще всего природного газа. Горелки располагаются в боковых стенах по обе стороны печи. Нумерацию пар горелок проводят начиная от подвесной стены по длине печи. При сгорании топлива образуются факелы, которые направлены в поперечном направлении печи. Подачу газа осуществляют одновременно из всех - горелок с одной стороны печи, например с правой. Такое реверсирование направления пламени выполняется на протяжении всей работы стекловаренной печи. Мощные промышленные установки имеют, как правило, 6 - 7 пар горелок. Путем задания различных расходов газа в горелках создается температурное распределение по длине печи с явно выраженным максимумом. Контроль температур осуществляют с помощью термоэлектрических преобразователей, которые устанавливают в своде 3 печи. Максимальная температура Гтах может достигать 1570 - 1590 С. Загружаемая шихта проталкивается в стекловаренную печь загрузчиками и из-за малого удельного веса плавает на поверхности стекломассы. При плавлении шихты на ее поверхности образуется варочная пена, в которой имеются непроварившиеся остатки шихты и пузыри с газообразными продуктами реакций. Варочная пена стекает, освобождая поверхность плавящейся шихты. На рис. 3.2 условно показаны области, занятые плавящейся шихтой и варочной пеной. Вследствие низкой теплопроводности шихта и варочная пена экранируют стекломассу от тепловых потоков, поступающих из газового пространства печи. [13]