Cтраница 1
Пековые остатки можно использовать как связующее в электродном производстве и для пропитки. [1]
Такое же влияние температуры наблюдается и при коксовании пековых остатков. В результате повышения температуры коксования пековых остатков с 550 до 650 С удельное электросопротивление кокса снижается в 2500 раз. Это объясняется энергичным протеканием процессов упаковки ароматических конденсированных сеток в пакеты. [2]
При ректификации двухатомных фенолов образуется от 5 до 40 % пековых остатков ( Baker, 1959), ив силу термической нестабильности фенолов для их разделения используют главным образом адсорбционные и экстрактивные методы. [3]
Образующиеся непредельные углеводороды, карбоновые кислоты и карбонилсодержащие соединения, в зависимости от их строения и времени пребывания в зоне полукоксования, будут претерпевать дальнейшие превращения, среди которых возможны реакции уплотнения с образованием высокополимерных пековых остатков. Таким образом, источником образования тяжелых остатков в сланцевой смоле будут служить не только первичные продукты термического распада сланца, но также и термически менее стойкие кислородные и непредельные соединения, являющиеся вторичными продуктами распада органической массы сланца. [4]
Из всего сказанного выше видно, что скорость эвакуации смоляных паров и скорость нагрева сланца при коксовании будут существенным образом влиять на количественный выход и качество смолы, но практически всегда получаемые продукты коксования будут содержать соединения, способные к процессам окисления и смолообразования, а получаемые смолы - пековые остатки. [5]
Такое же влияние температуры наблюдается и при. В результате повышения температуры коксования пековых остатков с 550 до 650 С удельное электросопротивление кокса снижается в 2500 раз. Это объясняется энергичным протеканием процессов упаковки ароматических конденсированных сеток в пакеты. [6]
Такое же влияние температуры наблюдается и при коксовании пековых остатков. В результате повышения температуры коксования пековых остатков с 550 до 650 С удельное электросопротивление кокса снижается в 2500 раз. Это объясняется энергичным протеканием процессов упаковки ароматических конденсированных сеток в пакеты. [7]
Аналогичная величина для коксов непрерывного коксования на два порядка ниже и обусловлена повышенной температурой коксования на поверхности гранулированного и порошкообразного теплоносителя. Эта же зависимость наблюдается и при коксовании пековых остатков. [8]
Огромную роль в формировании свойств нефтяного кокса играет сырье, применяемое для коксования. Наиболее резко различаются два его вида: 1) пековые остатки пиролиза нефтяных продуктов, главным образом керосина, и 2) остатки крекинга нефти, мазута и гудрона. [9]
В образцах, полученных при температуре 400 С и времени иэотв ( - мической выдержки I ч, меэофаэа не обнаруживается. С увеличением продолжительности термообработки образуются мелкие частицы жидкокристаллической фазы, а крупные частицы меэофазы появляются после 3 - 5 ч обработки. Карбонизация пековых остатков непосредственно на горячем предметном столике позволяет наблюдать процессы коалео-ценции, роста и деформации частиц мезофазы. [10]
Процессы крекинга и коксования остатков известны давно. В докладе Гоми [57] описывается новый процесс японской фирмы Куреха, уже давно работающей над нефтехимическим использованием остатков или сырой нефти. На предыдущем конгрессе тот же автор [ 59J сообщил о разработке процесса высокотемпературного ( 20ОО С) пиролиза сырой нефти с перегретым паром; процесс предназначен для производства ацетилена и этилена. Из пековых остатков этого процесса были получены углеродные волокна, активированный уголь и добавки для получения металлургического кокса. Потребность в последних быстро возрастает в условиях Японии и это обстоятельство определяет целесообразность дальнейших работ по расширению сырьевых ресурсов. После проверки на пилотной установке мощностью 240О т / год по сырью осенью 1975 г. пущен завод мощностью 1 млн. т / год по вакуумному остатку, дающий 650 тыс. т / год жидких продуктов крекинга и 300 тыс. т / год ароматизированного пека. Процесс осуществляется при температуре от 40О до 500 С, тепло подводится с перегретым паром, инжектируемым в поток сырья. [11]