Автоматизация - работа - станок
Cтраница 1
 |
Модернизированный токарный станок модели 1610П, работающий по автоматическому циклу. [1] |
Автоматизация работы станка осуществлена введением пневмоэлектрической системы управления при помощи электрических конечных микропереключателей, расположенных в необходимой последовательности. [2]
Автоматизация работы станка достигается установкой при модернизации гидрокопировального суппорта. [3]
Этим, однако, автоматизация работы станка не могла быть ограничена, так как скоростные режимы работы создавали большие нагрузки на круг, вызывавшие необходимость более частой его правки. Были разработаны конструкции приборов для правки круга, работающие автоматически от отдельных маленьких электродвигателей. Был разрешен также вопрос об автоматической подаче алмазов на правку и, наконец, автоматическую компенсацию износа круга при правке. [4]
Наилучшее ее решение - автоматизация работы станка, которая создает принудительный, постоянный при данной настройке ритм работы. [5]
В последних моделях резьбошлифовальных станков широко разработана автоматизация работы станка при врезных работах. [6]
Для съема обработанной детали и установки необработанной датчик поворачивают вокруг горизонтальной оси. Для автоматизации работы станка миниметр заменяют электроконтактным, индукционным или каким-либо другим датчиком ( с индикатором), позволяющим автоматически управлять работой внутришлифовального станка. На точность датчика не влияют силовые и тепловые деформации станка, за исключением тепловых деформаций самой детали. Датчик обеспечивает точность обработки 0 004 - 0 006 мм и рекомендуется для контроля точных отверстий: сквозных, глухих, цилиндрических и конических. Этот прибор имеет хорошую стабильность срабатывания, герметичность, значительные пределы измерения отверстий ( от 30 до 150 мм), длительный срок службы, нечувствительность к изгибу и отжиму шпинделя и к вибрациям станка и детали. [7]
Одним из важнейших факторов, обеспечивающих проведение автоматизации оборудования, является рациональная конструкция загрузочных устройств. Анализ конструкции существующих в настоящее время одно-предметных загрузочных устройств показал, что применение их целесообразно и экономически оправдано только в крупносерийном и массовом производстве. Поэтому установка деталей на большинстве заводов с мелкосерийным и серийным производством выполняется вручную, что вызывает сильную утомляемость рабочего и требует больших затрат вспомогательного времени, не позволяя, кроме того, решать вопросы автоматизации работы станка. Групповой метод обработки деталей создает экономические предпосылки для внедрения в мелкосерийном и серийном производстве автоматических загрузочных устройств, которые должны обеспечивать установку и закрепление различных деталей группы. Таким и является многопредметное ( групповое) загрузочное устройство, которым оснащен описанный выше токарный станок. [8]
Страницы: 1