Cтраница 3
Несмотря на значительные первоначальные затраты средств на автоматизацию производства азотной кислоты это мероприятие является экономически выгодным, обеспечивающим безопасность работы и улучшающим условия труда. По приближенным подсчетам экономия от снижения потерь аммиака и сокращения обслуживающего персонала при автоматизации производства HNO3 составляет более 1 млн. руб. в год для завода производительностью 800 m HNO3 в сутки. На рис. 265 приведена схема автоматизации цеха слабой азотной кислоты под давлением в 3 5 апгм. В основу этой схемы положен следующий принцип. Производство работает автоматически при налаженном технологическом режиме процесса; обслуживающий персонал цеха осуществляет периодическое наблюдение за работой технологического оборудования и автоматической аппаратурой, меняет задание и дает указания об изменении технологического режима из центрального пункта управления, принимает меры в аварийных случаях. [31]
Недостаточная механизация литейных цехов является причиной большой доли трудовых затрат в машиностроении, приходящейся на литейное производство. Так, в производстве тракторов она достигает 23 %, в станкостроении 30 %, а в сельскохозяйственном машиностроении 20 % общей трудоемкости. Однако механизация и, особенно, автоматизация литейных и кузнечно-штампо-вочных цехов экономически эффективна только при значительных масштабах выпуска, что, в свою очередь, может быть достигнуто только их специализацией. [32]
Вопросы создания автоматов, автоматических линий, автоматизации производственных процессов повседневно решаются в наши дни в инженерной практике. Автоматизация производства является одной из высших завершающих форм его развития. Значение вопросов автоматизации производства подчеркнуто в Директивах XXV съезда КПСС, требующих внедрить в промышленность в широких масштабах автоматизацию производственных процессов, осуществить в больших размерах во всех отраслях промышленности комплексную механизацию основных и вспомогательных работ, перейти от автоматизации отдельных агрегатов к автоматизации цехов, технологических процессов и созданию полностью автоматизированных предприятий. [33]
Таким образом, с помощью указанных приборов возможно стабилизировать основные параметры процесса: нагрузку, содержание NH3 в смеси, концентрацию продукционной кислоты, режим котла-утилизатора, а также температурный режим абсорбции. Кроме того, можно автоматически регулировать подачу охлаждающей воды в абсорбционную колонну в зависимости от температуры кислоты. Такая стабилизация технологического режима повышает экономическую эффективность установки. Степень оснащения цеха автоматическими приборами может быть различна; иногда ограничиваются автоматическим управлением основных процессов ( как это приведено выше), но можно проводить автоматизацию до уровня цех-автомат. В последнем случае необходимо устанавливать большое количество различных приборов, которое потребует такого увеличения штата обслуживающего персонала, что экономическая эффективность будет сильно снижена или даже станет отрицательной. Поэтому степень автоматизации цеха должна быть экономически обоснована. [34]
Приводы питателей, мешалок, фильтров и других механизмов. В технологических линиях химической промышленности имеется большое число механизмов относительно небольшой мощности ( обычно до 50 кет ], выполняющих различные функции. Сюда в первую очередь относятся питатели и мешалки. IB реакционные емкости, дозаторы, смесители и печи, должны иметь средства для регулирования производительности. Наиболее целесообразным решением, повышающим производительность установок и дающим основу для их комплексной автоматизации, является применение питателей с регулируемым электроприводом. Так, при автоматизации цеха кальцинированной соды на Славянском химкомбинате потребовалась замена нерегулируемого электропривода па регулируемый на 50 механизмах типа питателей, выгружателей, фильтров и пр. [35]
На рис. 123 приведена схема автоматизации канализационной очистной станции производительностью 60 тыс. мг / сутки, разработанная в ЦНИИЭП инженерного оборудования. Схема, разработанная на стадии проектного задания, предусматривает автоматизацию технологического контроля и основных процессов управления сооружениями станции. Основные операции управления осуществляются с помощью кнопок и магнитных пускателей на щите пульта управления сооружениями. В некоторых случаях предусмотрено дублирование управления по месту объектов. Соответственно принятому объему и уровню автоматизации намечены регулирующие органы с электрическим и электромагнитным приводом. На схеме не показана автоматизация цеха механического обезвоживания осадка и воздуходувных установок. [36]
Комплексная автоматизация технологических процессов уже давно является одним из важнейших направлений развития машиностроения. Для последних десятилетий характерен значительный прогресс в автоматизации массового и крупносерийного производства машин, сборочных единиц и деталей в различных отраслях промышленности. Существенные результаты достигнуты в автомобильной промышленности, например, на ВАЗе длительность обработки трудоемких деталей исчисляется десятками секунд, а иногда и несколькими секундами. На автомобильных заводах значительная часть оборудования включена в комплексные автоматические или автоматизированные поточные линии, автоматизированы технологические процессы не только в механосборочных, но и в заготовительных цехах ( что позволило улучшить качество заготовок), для управления производством широко применяется современная вычислительная техника. В то же время автоматизация цехов серийного и мелкосерийного производства, где за оборудованием закрепляется большая номенклатура деталей, в настоящее время еще только начинает внедряться, хотя на этих предприятиях и у нас и за рубежом производится подавляющая ( 70 - 80 %) часть продукции машиностроения. [37]
Описанная схема автоматики, решая основную задачу стабилизации технологического процесса, одновременно обеспечивает защиту системы от нарушения установленного режима работы аппаратуры технологического процесса. Возникающие в процессе работы компрессора возмущения процесса, связанные с несоответствием количеств газа, компримируемых отдельными ступенями ( рабочие возмущения), сводятся системой к изменению давления VI ступени. Это рационально, так как система управления цехом на основе этой информации выдает команду цеху конверсии об изменении производительности и приведении ее в соответствие с возможностями цеха синтеза. С другой стороны, все несоответствия производительностей ступеней, вызываемые неисправностями клапанов и других элементов компрессора, приводят к изменению производительности I ступени. Так как производительность I ступени устанавливается при нормальной работе компрессора внешним сигналом по линии ВИ ( см. блок 7) от машины, управляющей производством ( или вручную), несоответствие фактической производительности заданной сигнализируется в системе автоматизации цеха. [38]