Cтраница 1
Современные азотно-туковые заводы оборудованы значительным количеством мошных компрессоров высокого давления. При конверсионном методе получения азото-водородной смеси газ после выхода из цеха конверсии поступает в цех компрессии, где сжимается в первых трех ступенях до давления 28 ата, затем направляется на очистку от углекислоты. [1]
Березни-ковского азотно-тукового завода и Богословского алюминиевого завода, планом на 1949 год предусмотрена загрузка этих цехов Г только на 50 % их мощности. [2]
На азотно-туковых заводах из природного газа получают дешевые азотные удобрения. [3]
На азотно-туковых заводах из природного газа получают дешевые азотные удобрения. Из природного газа получают формалин ( путем прямого окисления газа кислородом воздуха), используемый при производстве пластмасс и искусственного волокна, а также в других отраслях промышленности. [4]
На азотно-туковом заводе нитрозные газы после котла-утилизатора направляются в пенный холодильник, предназначенный для охлаждения этих газов и конденсации из них водяного пара. Газы охлаждаются при вспенивании ими слоя конденсата, находящегося на решетках аппарата и непрерывно охлаждаемого водой, проходящей через уложенные на полках змеевики. Образующаяся азотная кислота перетекает с полки на полку. Аппарат имеет пять параллельно работающих ( по газу) решеток типа 14 / 2 5, расположенных для экономии площади одна над другой. В аппарате диаметром 2200 мм и высотой 3200 мм размещается 80 м2 поверхности охлаждения. [5]
На Куйбышевском азотно-туковом заводе с 1972 г. успешно работает самая мощная в стране абсорбционная холодильная станция производительностью 37 8 ГДж / ч на температуру испарения - 15 С. На Новомосковском химкомбинате с 1974 г. работает абсорбционная установка для агрегата аммиака мощностью 1360 т / сут, на температуру испарения - 10 С и 1 С, производительностью 33 ГДж / ч, использующая в качестве теплоносителя конвертированную парогазовую смесь, имеющую температуру на входе 137 С. [6]
На строительстве азотно-тукового завода абсорбционные башни диаметром 7 - 9 м и высотой 29 м были изготовлены из кислотостойкой стали 1Х18Н9Т толщиной 4 - 7 мм. Цилиндрические обечайки корпуса были свальцованы на вращающемся кондукторе из полотнищ. [7]
Опыт эксплуатации азотно-тукового завода показывает, что основное число случаев расстройства технологического процесса, возникающих из-за нарушений нормального электроснабжения, приходится на кратковременные перерывы электроснабжения ( несколько секунд) и глубокие посадки напряжения продолжительностью 0 2 - 0 6 с. Так, на одном заводе из 22 случаев разладки технологического процесса из-за нарушения нормального электроснабжения 16 ( 75 %) возникло по причине кратковременных посадок напряжения и 6 ( 25 %) - от перерыва электроснабжения со средней продолжительностью около 48 мин. [8]
При пуске Кемеровского азотно-тукового завода, несмотря на новизну процесса, цех аммиачной селитры не испытывал неполадок и бесперебойно перерабатывал получаемое сырье, а в 1940 г. вышел на первое место в стране по объему производства. В дальнейшем подобный метод пробных пусков на привозной селитре неоднократно применялся на других предприятиях. [9]
Разработанная на Днепродзержинском азотно-туковом заводе добавка нитрата железа оказалась менее эффективной и применялась лишь несколько лет. [10]
Недавно на некоторых азотно-туковых заводах начаты работы по освоению новой схемы каталитической и высокотемпературной конверсии природного газа. [11]
Производство азотных удобрений на азотно-туковых заводах, что снижает себестоимость азотных удобрений примерно на 50 % по сравнению с использованием угля или кокса. [12]
В 1932 г. на Березниковском азотно-туковом заводе было выработано 4898 т аммиака. [13]
В последующие годы на Березниковском азотно-туковом заводе было расширено производство синтетического аммиака путем строительства второй и третьей очередей, и выпуск продукции к 1940 г. был доведен до 100 тыс. т / год. Наряду с производством аммиака были построены также цехи азотной кислоты и переработки аммиака и азотной кислоты в аммиачную селитру и другие азотные удобрения. Все оборудование второй и третьей очередей было полностью изготовлено на отечественных машиностроительных заводах. [14]
Только в 1965 г. на Кемеровском азотно-туковом заводе была введена первая в стране промышленная газоочистная установка мощностью 120 тыс. м3 / ч газа. [15]