Cтраница 2
В отличие от установок комплексной подготовки нефти, на промысловых ЭЛОУ п термохимических обессоливающих установках стабилизация нефти п отбор широкой фракции не проводятся. [16]
В отличие от установок комплексной подготовки нефти, на промысловых ЭЛОУ и термохимических обессоливающих установках стабилизация нефти и отбор широкой фракции не проводятся. [17]
Так как для получения дистиллятных масел обычно используются фракции, кипящие в пределах 330 - 480, можно условно считать, что рассмотренная выше фракция 350 - 450 характеризует масляный дистиллят из продуктов крекинга. При этом при отборе более широкой фракции 330 - 480 и применении вместо селективной очистки процесса гидрирования вторичных дистиллятов можно выход масла на нефть значительно повысить. [18]
В этом случае процесс представлен двумя вариантами работы на сернистом сырье - это вариантом I в объеме 4 5 % и-вариантом 4 в объеме 15 5 % мае. Оба варианта работают с отбором широкой фракции 270 - 500 С каталитического газойля. Для соотношения потребности бензина к дизельному топливу 1 8, даае при отсутствии потребности в сырье для технического углерода, каталитический крекинг представлен максимальным объемом 26 5 % мае. [19]
В среднем отбор широкой фракции легких углеводородов составляет 2 5 мае. На ряде установок для увеличения отбора широкой фракции используют схему с циркуляцией горячего кубового потока нефти через трубчатую печь. [20]
Герметизация узла предварительного сброса воды позволяет увеличить отбор легких фракций. Очистные сооружения традиционного типа могут быть заменены горизонтальными резервуарами с гидрофобными жидкостными фильтрами. Применение компрессоров и вакуумная сепарация позволят уменьшить температуру нагрева нефти при отборе широкой фракции п заменить колонну другой, более совершенной конструкции. Все это позволяет создать компактную установку высокой прнп. [21]
Герметизация с помощью системы УЛФ сырьевых, товарных резервуаров и узла предварительного сброса очистки воды позволяет увеличить отбор легких фракций углеводородов. Уменьшение числа отстойных аппаратов приводит к значительному сокращению размеров технологических площадок. Установка каплеобразователей позволяет исключить применение электрического поля, сэкономить большое количество электроэнергии и упростить обслуживание. Очистные сооружения традиционного типа могут быть заменены горизонтальными резервуарами с гидрофобными жидкостными фильтрами. Применение компрессоров и вакуумная сепарация позволяет уменьшить температуру нагрева нефти при отборе широкой фракции и заменить колонну другой, более совершенной конструкции. Все это позволяет создать компактную - установку высокой производительности, более надежную в работе и простую в эксплуатации. [22]
Сравнение модификаций работы каталитического крекинга при получении различного качества бензинов ( этилированного и неэтилированного) показывает ( рис. 12), что при соотношении 0 6 каталитический крекинг независимо от требуемого качества бензина работает по варианту I на гидроочищенном сырье с выходом бензина 88 8 % мае. При более высоких соотношениях ( 1 2 - 1 8) каталитический крекинг в случае получения этилированного бензина работает по варианту 3 на сернистом сырье с выходом бензина 49 5 % мае. Необходимость получения неэтилированного бензина и увеличения ресурсов сырья для алкилирования приводит к включению в схемы при соотношениях 1 2 - 1 8 только газового варианта 4 с выходом бензина и жирного газа ( сырья для алкилирования) соответственно 41 9 и 29 % мае. Работа каталитического крекинга по газовому варианту 4, а также каталитического риформинга на жестком режиме характеризуется отбором бензина с высокими октановыми числами, но с пониженным выходом. Поэтому при получении неэтилированного бензина, в целях обеспечения заданной потребности в нем, уже при соотношении 1 8 в схемы включен процесс гидрокрекинга 150 ат, направленный ва получение бензина, а атмосферная перегонка работает по вариантам с отбором широких фракций бензина с более высоким концом кипения. [23]
В табл. 3 приведена характеристика смеси смол, подвергнутых перегонке под атмосферным давлением на опытной AT, и для сопоставления - смесь смол, разогнанная в кубе периодического действия в 1947 г. Вообще опытная установка по разгонке сланцевых смол под атмосферным давлением эксплуатируется с 1956 г. За этот период было пропущено до 15 тыс. т сланцевых смол с целью получения различных фракций для дальнейшего передела их на товарные продукты. В частности, из полученных на опытной установке фракций были приготовлены образцы для промышленных испытаний - автомобильного бензина, дизельного топлива, флотореагентов, фенолов и на их базе фенолформ-альдегидных смол, ядов-химикатов, антиокислителей, специальных видов топлива, битумов и других продуктов. Попутно с этим изучались режимы разгонки, вопросы коррозии аппаратуры ( Меркулова и др., I960), вопросы подготовки смолы ( Шелоумов и др., наст, сборник) и снимались материальные балансы. Ниже приводятся результаты трех опытов, проведенных в различное время. Опыт 3 проводился с отбором широкой фракции ( бензиновая и дизельная) через верх колонны. [24]
Важное значение имеет также и то обстоятельство, что продукты на базе фенолов имеют неограниченное потребление, особенно в виде клеев и пластмасс для строительных целей. Поэтому вовлечение в переработку максимально возможного количества фенолов является сейчас наиболее важным делом. В статьях, опубликованных ранее ( Зеленин и др., 1960а; Забродкин и др., 1960; Архангельский и др., I960; Климова и др., 1960), было показано, что переработка фенолов, кипящих выше 300, является вполне реальной. Следует считать вполне обоснованным включение в переработку для получения клеев и строительных пластмасс всех дистиллятных фенолов, получаемых по существующей схеме. Можно в этом случае говорить об использовании 4 - 7 % фенолов от всей смолы в зависимости от глубины отбора широкой фракции. Совершенно новым путем использования высших фенолов является введение их в составе резольных смол как частичной ( 50 %) замены синтетического фенола или трикрезолов. [25]
В этом случае процесс представлен двумя вариантами работы на сернистом сырье - это вариантом I в объеме 4 5 % и-вариантом 4 в объеме 15 5 % мае. Оба варианта работают с отбором широкой фракции 270 - 500 С каталитического газойля. Для соотношения потребности бензина к дизельному топливу 1 8, даае при отсутствии потребности в сырье для технического углерода, каталитический крекинг представлен максимальным объемом 26 5 % мае. Постоянный уровень общего объема каталитического крекинга при заданных соотношениях в потребности связан с ограниченностью ресурсов вакуумного газойля, о чем свидетельствует максимальный объем процесса вакуумной перегонки нефти. С ростом потребности в техническом углероде возрастает удельный вес газового варианта 4 в общем объеме каталитического крекинга, наблюдается постепенный переход всех вариантов каталитического крекинга на работу с отбором широкой фракции 270 - 500 С каталитического газойля. [26]
Исследования [19] показывак5Г, что целесообразно комбинирование ректификационного метода стабилизации с горячей сепарацией. Достаточно высокое извлечение широкой фракции легких углеводородов обеспечивается при температуре нижней части колонны 473 К. Нефти определенных месторождений, имеющие в своем составе термонеустойчивые сернистые соединения, до такой температуры ншреты быть не могут, что приводит к резкому снижению отбора легких углеводородов. Решение проблемы увеличения выхода нестабильного бензина при стабилизации этих нефтей возможно в комплексных схемах, сочетающих процессы сепарации при пониженном давлении и ректификации продуктов стабилизации. Такая схема ( рис. 1.2) предусматривает сепарацию нестабильной нефти в емкости при температуре, не превышающей 423 К и при давлении 0 1 - 0 2 МПа. Газовая фаза копрессором направляется на ректификацию, жидкая фаза из емкости совместно с кубовым остатком колонны отводится в качестве стабильной нефти. В представленной схеме величину отбора широкой фракции легких углеводородов определяет температура в емкости испарения. [27]