Отгонка - непрореагировавший мономер
Cтраница 1
Отгонка непрореагировавших мономеров производится в двух колонных агрегатах при прямоточной подаче латекса и пара. [1]
Отгонка непрореагировавших мономеров производится паром при пониженном давлении. Отходящий при отгонке дивинил сжимается, конденсируется, охлаждается и возвращается в емкости для вторичного использования. Отогнанный непрореагировавший акрилонитрил промывается водой. Затем из промывной воды отгоняется акрилонитрил, который возвращается в цикл производства. Часть акрилонитрила в процессе отгонки уходит с несконденсировавшимся газом. Нитрил растворяется в воде. Водный раствор из скруббера сливается в сборник, откуда подается на колонну для отгонки нитрила акриловой кислоты. [2]
Технологический процесс производства АБС-сополимеров состоит из следующих операций: получение каучукового латекса, смешение его с мономерами, сополимеризация, отгонка непрореагировавших мономеров, коагуляция латекса, промывка и сушка выделившегося порошка сополимера, грануляция сополимера. [3]
 |
Принципиальная технологическая схема синтеза ударопрочного полистирола ме-тбдом полимеризации в массе с неполной конверсией мономера. [4] |
На рис. 7.6 представлена принципиальная технологическая схема синтеза ударопрочного полистирола методом полимеризации в массе с неполной конверсией мономера, включающая следующие основные стадии: 1 подготовка сырья; 2) растворение каучука и добавок в стироле; 3) полимеризация полученного раствора до неполной конверсии; 4) деполимеризация до конверсии 70 - 98 %; 5) отгонка непрореагировавшего мономера и летучих соединений; 6) грануляция готового продукта; 7) узел очистки мономера. [5]
На основе низкотемпературных сополимеров получают масло -, саже - и сажемаслонаполненные каучуки. Наполнители вводят в латекс ( после обрыва полимеризации и отгонки непрореагировавших мономеров) с целью облегчения послед, переработки каучука и улучшения технол. [6]
По непрерывному методу полимеризация также проводится в две стадии: форполимеризация ( до 30 - 35 % - ной конверсии) при температуре около 80 - 90 С в аппаратах емкостного типа и окончательная полимеризация ( до 98 % - ной конверсии и выше) при температуре до 200 С в колонном аппарате. Полученный расплав подвергается грануляции; на этой стадии проводится отгонка непрореагировавшего мономера. [7]
Для создания безопасных условий труда производства фторопластов вынесены в специальные помещения, выполненные во взрывобезопасном исполнении. Загрузка компонентов в реакторы, проведение реакций полимеризации и сополимеризации, отгонка непрореагировавших мономеров осуществляются дистанционно с пультов управления. [8]
Получают: 1) эмульсионной полимеризацией ( сополимеризацией) с послед, отгонкой непрореагировавших мономеров и, если необходимо, концентрированием, обычно в ротационных турбулентно-пленочных испарителях; 2) диспергированием в воде, содержащей ПАВ, р-ров твердых неэмульсионных каучуков, напр, синтетич. [9]
В производственных условиях масляный каучук получают путем сополимеризации дивинила со стиролом при 5 без регулятора. При этом образуется низкопластичный продукт, который смешивают на стадии латекса ( после введения прерывателей процесса и отгонки непрореагировавших мономеров) с коллоидальной дисперсией мягчителя, взятого в количестве, достаточном для образования продукта с оптимальными свойствами. [10]
Существенным недостатком некаля является наличие в нем солей двух - и трехвалентного железа, замедляющих процесс полимеризации и пособствующих самопроизвольной коагуляции латекса. Так, уже при содержании в нем 0 01 % железа образуется 1 7 % коагулюма, отлагающегося в аппаратуре и коммуникациях, в особенности, при отгонке непрореагировавших мономеров. [11]
При достижении необходимой степени превращения мономеров ( 65 - 75 %) в латекс вводят эмульсии или р-ры тиурамдисульфидов ( напр. После отгонки непрореагировавших мономеров каучук коагулируют вымораживанием на барабанах, промывают водой и сушат. [12]
Они выпускаются в широком диапазоне соотношений мономеров и концентраций. Варьируя соотношение мономеров, можно значительно менять физико-механические свойства полимера. Наиболее многотоннажным является производство бутадиен-стирольных латексов для пенорезины. После отгонки непрореагировавших мономеров их подвергают агломерации ( или соагломерации с полистирольным латексом) и затем концентрируют. [13]
Дезактивация каталитического комплекса и стабилизация полимера осуществляются в аппаратах емкостью 11 5 м3, снабженных мешалками. Для дезактивации катализатора ( для обрыва процесса полимеризации) чаще всего применяют спирты этиловый или метиловый, кислоты, воду или другие кислородсодержащие соединения, а также амины и др. Введение добавок способствует переходу катализатора в более растворимую форму, которая труднее окисляется и легче выделяется из раствора и отделяется от полимера. При этом процесс полимеризации обрывается. Необходимо, чтобы вещества, используемые в качестве агентов дезактивации, были нелетучими при выделении непрореагировавших мономеров и растворителей с тем, чтобы они не попадали в рецикловые потоки. Особенно рекомендуемым агентом дезактивации катализатора является абиетиновая кислота; она оказывает модифицирующее действие на конечный продукт ( каучук) и совершенно нелетуча на стадии отгонки непрореагировавшего мономера. [14]
Полимеризацию ведут в батарее из двенадцати последовательно соединенных реакторов из нержавеющей стали, оборудованных мешалками, змеевиками и рубашками для охлаждения рассолом. Бутадиен и стирол ( обычно в соотношении 7: 3) эмульгируют в воде с добавкой эмульгаторов и антиагло-мераторов. Эмульсию дозируют в первый реактор. Туда же подают инициатор и регулятор полимеризации. Процесс ведут при 5 - 8 С. В образовавшуюся эмульсию каучука ( латекс), выходящую из последнего реактора, вводят добавку, прекращающую полимеризацию ( стоппер), и передают на дегазацию - отгонку непрореагировавших мономеров, которую проводят в системе аппаратов колонного типа. Каучук в форме крошки или ленты отделяют от жидкой фазы, промывают, отжимают, высушивают и брикетируют. [15]
Страницы: 1