Отделение - готовый продукт
Cтраница 1
Отделение готового продукта от общей массы шлама позволяет сократить общую потребность в помольных агрегатах и интенсифицировать процесс помола. [1]
Первый вариант - введение тонкоизмельченного высаливателя ( размер частиц менее 0 1 мм) в количестве 90 % и менее от теоретически необходимого при сильном перемешивании и отделение готового продукта. [2]
 |
Условные обозначения аппаратов на схемах. [3] |
Как видно из технологической схемы, процесс состоит из семи стадий: 1) плавление нафталина; 2) сульфирование его 96 % - ной серной кислотой, при котором отгоняется некоторое количество нафталина; 3) расщепление побочно образовавшейся а-соли с выделением нафталина; 4) отгонка избыточного нафталина с паром ( стадии 3 и 4 объединены в одну операцию); 5) осаждение в том же сосуде р-соли раствором поваренной соли или маточным раствором после осаждения - нафтола; 6) кристаллизация р-соли при охлаждении ( отдельная операция); 7) отделение готового продукта центрифугированием. [4]
 |
Условные-обозначения аппаратов на схемах. [5] |
Как видно из технологической схемы, процесс состоит из семи стадий: 1) плавление нафталина; 2) сульфирование его 96 % - ной серной кислотой, при котором отгоняется некоторое количество нафталина; 3) расщепление побочно образовавшейся а-соли с выделением нафталина; 4) отгонка избыточного нафталина с паром ( стадии 3 и 4 объединены в одну операцию); 5) осаждение в том же сосуде - соли раствором поваренной соли или маточным раствором после осаждения - нафтола; 6) кристаллизация 3-соли при охлаждении ( отдельная операция); 7) отделение готового продукта центрифугированием. [6]
Плазмохимические реакторы - аппараты, в которых осуществляются физико-химические превращения с помощью низкотемпературной плазмы. В общем виде плазмо-химический реактор состоит из плазмотрона, реакционного объема, устройства ввода реагентов в высокотемпературную зону, закалочного устройства и фильтра для отделения готового продукта. Конструкции плазмохимиче-ских реакторов многообразны, и выбор определенной схемы зависит от конкретного технологического процесса. [7]
На рис. VI-6 представлена технологическая схема производства хлората натрия с выделением твердого продукта вымораживанием. Процесс получения хлората по этому способу включает следующие стадии: 1) приготовление исходного раствора; 2) электролиз; 3) очистка электролизных газов; 4) обезвреживание электролитических щелоков от активного хлора; 5) отделение графитового шлама; 6) донасыщение растворов поваренной солью; 7) кристаллизация и 8) отделение готового продукта от маточника и его промывка. [8]
При размоле ферросплавов их разбавляют инертными материалами - полевым шпатом, плавиковым шпатом, гранитом для исключения возможности образования взрывоопасных смесей. Мельница работает в закрытом цикле с сепаратором. Отделение готового продукта происходит в циклоне и рукавном фильтре. Размолотый материал направляется в бункера тонко - 1исперсных материалов. [9]
Материал размалывается между двумя вращающимися в противоположные стороны роторами, на которых по концентрическим окружностям расположены пальцы. Разгрузка ведется через цилиндрическую сетку ( сито), которая монтируется на каркасе. При дроблении абразивных материалов, а также материалов повышенной твердости необходимо вместо сетки для отделения готового продукта устанавливать сепаратор проходного типа и циклон. Такая установка более громоздка, однако при этом отпадает необходимость в частой остановке дробилок для замены сит. [10]
Из реактора готовый продукт подают на центрифугу, где его освобождают от жидкой фазы и промывают водой или разбавленным раствором серной кислоты для удаления остатков стабилизатора суспензии. Установка для непрерывной полимеризации в суспензии описана в английском патенте [ 101, однако ввиду значительных трудностей, возникающих при отделении готового продукта, практического применения она не нашла. [11]
Страницы: 1