Коксовый завод

Cтраница 2

Феносольванный способ дефеноляции вод на коксовых заводах Рурской области ввести не удалось, так как Эмшерская компания, на заводах которой применяется метод Потт-Гильденштока, препятствует введению других экстрагентов. При дефеноляции вод коксовых заводов с небольшим содержанием фенолов фено-сольванпый метод неэкономичен. [16]

На основе этих опытов были спроектированы боршодские коксовые заводы. В связи с отсутствием достаточного опыта у проектирующих и строительных организаций Венгрии было решено строить эти предприятия на основе действующих шахтных печей типа Дидие. Остро стоял вопрос о снижении содержания золы. В 1949 г. была разработана обогатительная схема, позволяющая снизить зольность углей до 10 - 13 % ( в пересчете на безводный уголь) при 75 % - ном выходе концентрата; однако кокс, полученный из такого угля, содержал 18 - 27 % золы, и слишком большое количество серы ( 2 2 - 4 2 %), и был пригоден лишь для бытового использования, но не для нужд металлургии. [17]

В Бэйнское подземное хранилище газ подают коксовые заводы металлургической и горной промышленности Лотарингии по магистральному газопроводу. В Альфортвилле к нему может быть добавлен газогенераторный или водяной газ. [18]

Этот метод пригоден прежде всего для коксовых заводов. Регенерация растворителя производится щелочью с образованием фенолят натрия. [19]

Газ для снабжения городов вырабатывается на коксовых заводах. [20]

Развитие процесса обесфеноливания в Германии с 1927 по 1940 г. [21]

Фенолы получаются преимущественно в виде фенолятов; коксовый завод предоставляет оборудование и обеспечивает установки обслуживающим персоналом. Продукт является собственностью Эмшерской компании; феноляты перерабатываются централизованно на одном заводе, где также разгоняется смола. [22]

Аронов [151] нашел, что на четырнадцати коксовых заводах среднее распределение серы при промышленном коксовании было следующим: 66 9 % в коксе, 19 9 % в газе в виде сероводорода, 0 85 % в газе в виде органических сернистых соединений, 1 95 % в дегте, 0 79 % в водах и 10 4 % не учтено. Он установил, что сера удержалась в коксе благодаря устойчивости сернистого железа и углеродосерных комплексов и их инертности к водороду при высоких температурах. Лисснер и Немее [153], изучая распределение серы в различных фракциях, полученных при перегонке угля в атмосфере азота и пара или одного пара при температурах от 200 до 560, нашли, что органическая сера встречается в четырех видах. Между 100 и 300 сера выделяется из фенольных серусодержащих групп и, вероятно, из групп s: C-SH или CSSC, связанных с азотсодержащими группами. Перегретый пар гидролизует сульфидную серу при 380 и задерживает образование новых органических сернистых соединений при выделении неорганической серы. В начале образования дегтя появляется сероводород из групп - CHSH и CHSGH, причем реакции благоприятствует перегретый пар. Часть органической серы, оставшейся в полукоксе, способна к окислению азотной кислотой, остальная может быть извлечена только процессами восстановления при высоких температурах. [23]

Эти высокотемпературные каменноугольные смолы обычно получают на коксовых заводах литейных предприятий при температуре более 900 С. Продукты дистилляции таких смол содержат не только углеводороды с доминирующим массовым содержанием ароматических углеводородов, но также и азот -, кислород - и серосодержащие соединения, и очень часто содержат другие примеси. [24]

В настоящее время в Остравском районе работают шесть коксовых заводов, относящихся к горной промышленности, и три - к металлургической. Кроме того, имеются коксовые батареи на металлургических предприятиях в районе Кладно. [25]

Накопленные в лаборатории и на опытной установке при коксовом заводе в Макеевке данные позволили осуществить производство азотной кислоты на построенном вблизи Юзовки заводе. [26]

В настоящее время почти во всех странах осуществляется комбинирование коксовых заводов не только с шахтами, поставщиками угольного сырья, или с металлургическими предприятиями, потребителями кокса и газа, но и с заводами химическими или установками по переработке низкосортных топлив и с заводами, имеющими дешевые отбросные газы. [27]

Великобритании предусматривается стабилизация потребления угля только для электростанций и коксовых заводов, для всех остальных групп потребителей - значительное сокращение расхода угля как за счет более широкого внедрения природного газа и нефти, так и за счет дальнейшей электрификации. [28]

Получающаяся в качестве побочного продукта сода каусти-фицируется и поставляется отдельным коксовым заводам. Фе-нольные продукты компания продает и доходом от продажи покрывает издержки производства, за исключением амортизационных отчислений и процентов на капиталовложения. [29]

При проведении коксования каменных углей в большом масштабе на коксовых заводах при температуре 1000 и выше получают в среднем 70 % кокса, 25 % газа и 5 % смолы. Из 1 т каменного угля образуется около 350 м3 газа. [30]

Страницы: 1 2 3 4