Отделка - покрытие
Cтраница 2
Процесс нанесения лакокрасочного покрытия включает в себя грунтование, шпатлевание, шлифование шпатлевки, окрашивание, лакирование и отделку покрытия. [16]
В книге приведены справочные сведения по лакокрасочным и вспомогательным материалам, типовым схемам покрытий, подготовке поверхности, нанесению лакокрасочных материалов, сушке и отделке покрытий, нормированию расхода материалов, технике безопасности и противопожарным мероприятиям. [17]
При проектировании стационарных установок 111 и IV классов с заданной производственной программой подлежит расчету количество потребного оборудования для подготовки поверхности, для нанесения металлизацнонныл покрытий, для обработки и отделки покрытий. В этом случае проектирование ведется на основе предварительно разработанного технологического процесса. [18]
Химия, 1981) состоит в том, что в нем приведен весь цикл технологического процесса получения полимерных покрытий, начиная с описания основных типов пленкообразователей и лакокрасочных материалов на их основе, принципов создания полимерных покрытий, способов нанесения и отверждения лакокрасочных материалов и отделки покрытий. [19]
Отделка покрытия предусматривает придание ровности и гладкости поверхности покрытия, что осуществляется рабочими органами отделочной машины Д-376. Отдельные задиры и неровности ликвидируют затиркой их вручную с переднего мостика машины Д-377. Эта машина служит одновременно и для нарезки продольных и поперечных швов в свежеуложенном бетоне с помощью вибродиска и виброножа. [20]
Уплотнение и отделка покрытий из жесткого бетона при их толщине до 500 мм достигается за один-два прохода. [21]
При этом следят за тем, чтобы прокладки и штыри в процессе вибрации сохраняли проектное положение. Окончательное уплотнение и отделку покрытия выполняют бетоноотделочной машиной. При двухскатном профиле покрытия щетку перемещают от продольной оси дороги к кромкам. Направление бороздок от щетки на поверхности бетона должно быть перпендикулярно оси покрытия. Фактура обработанного щеткой покрытия должна быть однородной. [22]
Нередко при оценке качества поверхностей недооценивается дистанция наблюдения. Известно, что по внешнему виду и качеству отделки покрытия разделяются на 4 класса: I - покрытия высокого качества; II-III - покрытия нормального качества; IV - простая окраска. Для подавляющей части станка и технологического оборудования рекомендуется окраска по II классу. Этот класс покрытий действительно оправдан для элементов станка, с которыми рабочий часто и близко соприкасается. Необходимо строить цветовое окружение станочника, основываясь на трех основных компонентах рабочей среды, определяемой условиями наблюдения: 1) рабочая зона. [23]
 |
Общая схема процесса строительства цементнобетонного покрытия. [24] |
Имеются конструкции машин, выполняющих две или несколько операций одновременно. Так, например, бетоноотделочная машина на гусеничном ходу выполняет функции распределения, уплотнения и отделки покрытия. При этом отпадает необходимость в рельс-формах и машинах для их укладки и транспортирования. Дорожный бетоносмеситель на гусеничном ходу выполняет функции приготовления и укладки бетонной смеси. [25]
 |
Схема приспособления для раскладки и погружения штырей. [26] |
Во избежание смещения прокладок швов расширения бетонную смесь распределяют одновременно по обе стороны прокладки, для чего бункер укладчика устанавливают непосредственно над прокладкой и перемещают вдоль нее. Распределитель укладывает смесь с осадкой конуса 1 - 2 см и средним припуском на уплотнение 2 - 3 см. Размер припуска бетонной смеси на уплотнение определяют перед началом работ путем пробных проходов машин для уплотнения и отделки покрытия для каждого состава смеси. [27]
 |
Окружная скорость круга. [28] |
Секции из кусков прошивают от центра до периферии, причем расстояние между строчками может быть не строго одинаково. После прошивки секций в кругах пробивают по центру отверстия, затем их обтачивают и балансируют. Прошитыми кругами, особенно изготовленными из кусков материи, следует пользоваться при полировании стали или твердых покрытий ( хром, никель), а также при отделке покрытий изделий простого профиля. [29]
В некоторых случаях битумной мастикой поливают поверхность цилиндрического аппарата, поворачивая аппарат на роликах, на которые его устанавливают для этой цели. При поливке мастику разравнивают металлическим шпателем. Толщина получаемого слоя должна быть 1 5 - 2 мм. Отделку покрытия производят, нагревая наплывы паяльной лампой и разравнивая их шпателем или горячим утюгом. Дно аппарата по грунту заливают разогретой до жидкого состояния битумной мастикой двумя слоями с толщиной каждого слоя 2 - 3 мм, после чего мастику разравнивают шпателем, горячим утюгом или нагретым куском рельса. [30]
Страницы: 1 2