Отжиг - чугунная отливка
Cтраница 1
 |
Зависимость величины угара заготовок квадрат 85 мм стали У8 от температуры нагрева. [1] |
Отжиг чугунных отливок для ликвидации поверхностного отбела обычно осуществляется при нагреве в печах и отличается длительностью процесса. В известной литературе [11.20] отсутствуют данные о том, какими факторами определяется продолжительность отжига. Можно предполагать, что она связана с чисто технологическими особенностями процесса: необходимостью медленного нагрева для предотвращения возникновения в отливках больших термических напряжений, обеспечением равномерности нагрева садки, сравнительно низкой температурой нагрева из-за технических трудностей создания высокотемпературных печей, имеющих косвенный энергоноситель. Длительность нагрева предопределяет большой объем нагревательных средств. При создании современных поточных линий производства и обработки отливок протяженность проходных печей достигает нескольких десятков метров. В связи с этим была поставлена задача применения для целей отжига ускоренного индукционного нагрева. [2]
Отжиг чугунных отливок производят для уменьшения внутренних напряжений и устранения отбела. В первом случае отжиг осуществляют путем медленного нагрева со скоростью 75 - 100 С в час до температуры 500 - 550 С. При этой температуре изделия выдерживают от 2 до 5 ч и медленно охлаждают вместе с печью до температуры 250 С, затем - на воздухе. Отбел - это твердая поверхностная корка, содержащая цементит, образовавшаяся при литье серого чугуна в металлические формы. У стенок формы металл остывает быстро и углерод не успевает выделиться в виде графита. Для устранения отбела при отжиге изделия нагревают до температуры 850 - 870 С, выдерживают при этой температуре 1 - 5 ч, после чего охлаждают вместе с печью до температуры 500 С, а затем - на воздухе. В результате цементит распадается на железо и углерод ( графит) и твердость поверхностного слоя уменьшается. [3]
Отжиг чугунных отливок производят для уменьшения внутренних напряжений и устранения отбела. В первом случае отжиг осуществляют путем медленного нагрева со скоростью 75 - 100 С в час до температуры 500 - 550 С. При этой температуре изделия выдерживают от 2 до 5 ч и медленно охлаждают вместе с печью до температуры 250 С, затем - на воздухе. Отдел - это твердая поверхностная корка, состоящая из цементита, образовавшегося при литье серого чугуна в металлические формы. У стенок формы металл остывает быстро и углерод не успевает выделиться в виде графита. Для устранения отбела при отжиге изделия нагревают до температуры 850 - 870 С, с выдержкой при этой температуре 1 - 5ч, после чего охлаждают вместе с печыо до температуры 500 С, а затем - на воздухе. В результате цементит распадается на железо и углерод ( графит) и твердость поверхностного слоя уменьшается. Нормализации подвергают отливки простой формы и небольших сечений путем нагрева их до температуры 850 - 900 С. Нормализацию применяют редко, более часто - закалку с отпуском. В результате закалки прочность чугунных отливок повышается. Закалку производят нагревом до температуры 850 - 900 С с последующим охлаждением в воде. Твердость чугуна при этом составляет 450 - 550 ИВ. Для снятия напряжений после закалки производят отпуск. Для деталей, работающих на истирание, применяют низкий отпуск при температуре 550 - 600 С. При отпуске закаленных чугунов твердость снижается меньше, чем при отпуске стали. [4]
Отжиг чугунных отливок производится для уничтожения внутренних напряжений и для снижения твердости. Нагрев их делается медленный, так как при быстром нагреве в силу плохой теплопроводности чугуна в нем могут появляться трещины. Скорость нагрева производится в пределах 80 - 160 в час. При такой температуре отливки выдерживаются в течение 2 - 8 часов. После выдержки производится медленное охлаждение со скоростью от 20 до 50 в час. В результате отжига отливки из серого чугуна освобождаются от внутренних напряжений. Такому отжигу подвергаются отливки блока цилиндров двигателя и поршневых колец. В тех случаях, когда на поверхности отливок образуется слой отбеленного чугуна, отливки также подвергаются отжигу, но с целью снижения твердости. [5]
Дресслера для отжига чугунных отливок; IS - печь непрерывного действия для нормализации чугунных отливок; 19, 20 - печи камерного типа. [6]
При проведении отжига чугунных отливок для уменьшения их твердости следует иметь в виду, что тонкостенные отливки сильно коробятся и тем сильнее, чем выше температура отжига. Склонные к короблению отливки следует отжигать при более низких температурах ( 800 - 850), правда, со значительным удлинением продолжительности отжига ( до 2 - 5 час. В некоторых случаях по указанной причине приходится вовсе отказываться от применения отжига. [7]
Устранить отбел можно отжигом чугунных отливок. Если по техническим условиям необходимо получить изделие с твердым поверхностным слоем, отбеленную корку можно получить путем заливки чугуна в металлические формы - кокили. Стенки кокилей быстро отнимают тепло от застывающей поверхности отливки, что препятствует графитизации чугуна. [8]
Наиболее часто на машиностроительных заводах применяется отжиг чугунных отливок для улучшения их обрабатываемости. Совершенно необходимым оказывается отжиг тех чугунных отливок, которые почему-либо получились отбеленными с поверхности. Почти во всех случаях необходим отжиг отливок, полученных заливкой чугуна в металлические формы. Повышенную твердость могут получить и те чугунные отливки, которые не имеют отбеленного слоя, но которые быстро охлаждались после затвердевания, например, если они были преждевременно ( еще красными) выбиты из формы и охлаждались не в форме, а на воздухе. Структура таких отливок серая, а высокая твердость объясняется, с одной стороны, наличием вторичного цементита а с другой стороны, высокой степенью дисперсности феррито-цементит-ной смеси. Структура таких чугунов состоит из графита, сорбита и цементита. [9]
Весьма интересным следует считать разработанный А. М. Штернбергом ( ЦНИИТМАШ) метод отжига чугунных отливок в хлоро-бариевых электродных ваннах. [10]
Более целесообразно уменьшить литейные напряжения отжигом чугунных отливок при 450 - 600 С в течение нескольких часов. [11]
Страницы: 1