Алюминиевая отливка

Cтраница 1

Схема вакуумной установки, применяемой для литья под давлением. [1]

Алюминиевые отливки, полученные литьем под давлением, в таких условиях не имеют пористости под поверхностной коркой металла. После термической обработки отливки обладают плотной структурой и высокими прочностными свойствами. [2]

Алюминиевая отливка, подлежащая обработке по программе. [3]

Алюминиевые отливки заваривают с предварительным подогревом до 250 С и отжигом после сварки при 300 - 350 С. [4]

Кривая распределения фактических. [5]

Измерения алюминиевых отливок для головки блока цилиндров, полученных в нескольких разных кокилях, показали, что по всем основным размерам выдерживаются более жесткие допуски, чем допускаемые по техническим условиям. [6]

Перед заваркой алюминиевые отливки необходимо подогревать до 400 G для уменьшения в них внутренних напряжений. Алюминиевые прутки ( 99 % А1 или 92 % А1 и 8 % Си) являются присадочным материалом. Для уменьшения внутренних напряжений алюминиевые отливки после заварки подогревают до 350 С. [7]

Специфическими дефектами алюминиевой отливки являются трудно обнаруживаемые оксидные тепы, имеющие физические свойства, близкие к свойствам алюминия, и крупнозернистая структура, снижающая механические свойства, особенно пластичность. [8]

При производстве алюминиевых отливок массой до 1 кг стальные кокили выдерживают до 50 тыс. заливок, а при производстве отливок из сплавов меди той же массы - только 10 тыс. Чугунные кокили для получения отливок из. В производстве алюминиевых отливок применение металлических форм целесообразно при количестве их в одной серии не менее 1 5 тыс. шт. [9]

Специфическим дефектом алюминиевой отливки является крупнозернистая структура, снижающая механические свойства, особенно пластичность. Для получения мелкозернистой структуры снижают температуру сплава перед заливкой в форму. Структуру контролируют металлографическим анализом и по затуханию ультразвука. [10]

Специфическими дефектами алюминиевой отливки являются трудно обнаруживаемые оксидные плены, имеющие физические свойства, близкие к свойствам алюминия, и крупнозернистая структура, снижающая механические свойства, особенно пластичность. [11]

При заварке алюминиевых отливок рекомендуется применять предварительно подогрев до 250 - 35Г10, Металл электрода, как правило, должен соответствовать составу металла отливки. [12]

Корпус из алюминиевой отливки, обработан механически. Тарелка 1 из листового дуралюмина усилена изнутри дуралюмино-вой выколоткой. Тарелка закреплена на центральном штоке 3, который перемещается в двух направляющих, укрепленных в центральном приливе корпуса. Две основные оси вращения I n II каждого механизма смонтированы на шариковых подшипниках. Для общей регулировки клапана имеется механизм, состоящий из стержня 4, проходящего сквозь сальник 5, укрепленный на тарелке. При закрытом клапане стержень 4 сцепляется со стержнем 6, укрепленным на центральном приливе корпуса. Этот стержень посредством зубчатой передачи 7 вращает трубу 8 с червячной нарезкой. За червячную нарезку зацепляются сектора 9, к хвостам к-рых прикреплены концы пружин. Обтюрация достигается сплошной резиновой прокладкой 10, заделанной в ласточкин хвост корпуса, и резиновым кольцом 11, надетым на тарелку. Механизм клапана закрыт колпаком 12 из листового дуралюмина с отверстиями для прохода газа. Зажимное кольцо 13 для крепления клапана к оболочке расположено под кольцом корпуса. Коленчатый рычаг 14, укрепленный на наружной дужке 15 клапана, служит для закрывания клапана; это требует двойной проводки для управления клапаном вручную. При сверхдавлении 38 мм вод. ст. нормальный расход водорода при открытии клапана на 20 мм составляет 1 23 и3 / сгс. [13]

При ремонте алюминиевых отливок рекомендуется предварительный нагрев изделия до температуры 350 - 450 С. Присадочный материал в этом случае состоит из чистого алюминия или сплава с содержанием 92 % алюминия и 8 % меди. При сварке листового алюминия применяется алюминиевая проволока с содержанием 4 5 - 6 % кремния. [14]

Для получения качественных алюминиевых отливок применяются следующие методы: 1) плавка под флюсом, препятствующим поглощению газов металлом; 2) рафинирование газами; 3) рафинирование твердыми веществами; 4) вымораживание; 5) кристаллизация под давлением. [15]

Страницы: 1 2 3 4