Сложная отливка

Cтраница 2

Конструкции бобышек, ребер, фланцев и отверстии о отливках. / - нстсхнологичные. 2 - технологичные. [16]

Внутренние полости сложных отливок необходимо изготовлять с минимальным числом стержней. [17]

При литье тонкостенных сложных отливок, а также отливок из сплавов с пониженной жидкотекучестью кокиль нагревают до 300 - 350 С. При литье сплавов с хорошей жидкотекучестью, а также при литье массивных толстостенных отливок кокиль нагревают до 200 - 250 С. Температуру заливки сплава назначают в зависимости от его химического состава, конфигурации отливки. Обычно температура перегрева алюминиевых сплавов над линией ликвидуса при литье в кокиль составляет 100 - 150 С. Повышенная температура заливки рекомендуется для тонкостенных отливок, для отливок из сплавов с пониженной жидкотекучестью. [18]

Прессформы для больших и сложных отливок изготовляются одногнездными, а при производстве мелких - многогнездными. [19]

Они представляют собой сложную отливку с числом каналов, равным числу цилиндров. [20]

Этим способом изготовляют преимущественно сложные отливки весом до 25 - 30 кГ; в ряде случаев получают отливки весом до 100 кГ и более. [21]

В большинстве случаев целесообразно крупные и сложные отливки расчленять на несколько мелких и простых, собирая их после отливки и обработки в узлы. В результате такого дробления качество литья улучшается, литейный брак становится менее опасным, каждая часть может быть отлита из наиболее подходящего материала и сделана более тонкостенной, что позволяет значительно уменьшить вес изделия и расход металла. [22]

Литьевой червячный пресс К-2. [23]

Для больших или сложных отливок делают несколько литниковых каналов. Наличие нескольких литниковых каналов приводит к соответственному количеству спаев резины в отлитой заготовке. Сцепление по поверхности зависит не только от свойства резины и чистоты поверхности каналов, но и от формы их. [24]

Червячный венец, отлитый центробежным способом в кокиле с установкой стержней. [25]

Применение в производстве крупных сложных отливок, выполненных центробежным способом, как показывает опыт Ново-Краматорского завода [56], может быть расширено за счет использования полукокильной отливки на существующих машинах. В этом случае в кокиль устанавливаются стержни либо формовка детали по модели производится непосредственно в кокиле с применением быстросохнущих смесей. [26]

Необходимо учитывать, что чугунная сложная отливка может иметь достаточно большие структурные разновидности в различных своих частях. Так, части отливки с большой поверхностью охлаждения и малой толщиной стенки в большинстве случаев имеют мелкозернистую светлую структуру. Массивные детали, особенно детали, расположенные внутри изделия, охлаждаются медленно и приближаются к фер-ритной структуре с крупными выделениями графита. Сварка чугуна применяется при исправлении дефектов литья и в ремонтных работах. [27]

Заготовки обоих цилиндров представляют собой сложные отливки большого веса. Подвод пара в ЦВД осуществляется через пять паропроводящих труб на верхней половине цилиндра ( три - с левой и две - с правой стороны) и шесть труб - на нижней половине его таким образом, чтобы исключить контакт среды - паров, имеющих температуру 580 С, с металлом наружного цилиндра. [28]

Этот способ применяют для сложных отливок, например турбинных лопаток, деталей насосов из жаропрочных коррозионностойких и специальных сплавов, а также в массовом производстве сложных мелких деталей машин, автомобилей, тракторов, различных приборов. [29]

Наиболее подходящим материалом для сложной отливки корпуса является серый чугун, обладающий жидкотекучестью. Однако при давлении свыше 50 кгс / сма чугунные корпуса применяют довольно редко, так как при этом толщина стенки корпуса достигает недопустимых значений. В таких случаях корпуса насосов отливают из углеродистой стали. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5