Образовавшийся блок

Cтраница 2

Схема установки конвейерного типа для отверждения расплава в виде блоков. 1 формы. 2 - бункер с расплавом. S - звездочки. 4 - охлаждающая вода. 5. [16]

Под верхней ветвью транспортера расположена охлаждающая ванна 5 с проточной водой, в которую при движении формы погружаются нижней своей частью. Заливка расплава производится на входе формы в охлаждающую ванну. После отверждения расплава формы опрокидываются и из них выпадает образовавшийся блок. В некоторых случаях для облегчения извлечения отливок из форм предусматривается специальный выталкиватель или же ударный механизм. [17]

Схема секционного охладителя расплава.| J. 2. Схема установки конвейерного типа для отверждения расплава в виде блоков. [18]

Под верхней ветвью конвейера расположена охлаждающая ванна 4 с проточной водой, в которую при движении формы погружаются нижней своей частью. Заливка расплава из бункера 2 производится на входе формы в охлаждающую ванну. После отверждения расплава формы опрокидываются и из них выпадает образовавшийся блок. В некоторых случаях для облегчения извлечения отливок из форм предусматривается специальный выталкиватель или ударный механизм. [19]

Схема секционного охладителя расплава. [20]

Перед заливкой расплава плиты прижимаются друг к другу с помощью винтового или гидравлического механизма. При этом охлаждаемые плиты образуют прямоугольные полости, в которые сверху заливается расплав. Плиты снабжены внутренними каналами, по которым циркулирует охлаждающая жидкость. После охлаждения плиты разжимаются и образовавшиеся блоки твердого материала извлекаются. Толщина получаемых блоков составляет обычно от 40 до 100 мм. [21]

Зависимость скоростей образования зародышей 3 и роста. [22]

На рис. XV-12 изображен секционный кристаллизатор для отверждения расплавов ( например, парафина, эпоксидных и фенолформальдегидных смол) в форме прямоугольных блоков. Аппарат состоит из комплекта изнутри охлаждаемых металлических плит, опирающихся на круглые штанги, опорных стоек и зажимного механизма. При стягивании плит образуются охлаждаемые прямоугольные полости, в которые заливается расплав. После отверждения последнего плиты разжимаются, образовавшиеся блоки толщиной 40 - 100 мм извлекаются, и процесс повторяется. [23]

Перед заливкой расплава плиты прижимаются друг к другу с помощью винтового или гидравлического механизма. При этом охлаждаемые плиты образуют прямоугольные полости, в которые сверху заливается расплав. Плиты снабжены внутренними каналами, по которым циркулирует охлаждающая жидкость. После охлаждения плиты разжимают и извлекают образовавшиеся блоки твердого материала. С целью механизации и автоматизации этого процесса его часто осуществляют на установках конвейерного или карусельного типа. [24]

Во время взрыва в связи с небольшим временем сгорания заряда давление на забое может возрастать вследствие проявления инерции жидкости в скважине до 250 МПа даже в том случае, если пласты не разобщены пакером. Под влиянием импульса давления столб жидкости в скважине после взрыва колеблется с затухающей амплитудой, создавая на призабойную зону пласта переменные нагрузки, способствующие образованию и раскрытию трещин и выносу в скважину загрязняющих поры частиц. Перенос взвешенного вещества в трещинах под влиянием волновых процессов и некоторый сдвиг образовавшихся блоков относительно друг друга в результате воздействия импульса давления предотвращают полное смыкани трещин после снижения давления. [25]

Для создания полимеров своеобразной структуры с целью придания им новых свойств проводят поликопденсацию смеси нескольких ( более двух) различных поли-функционалъных соединений. Макромолекулы получаемых таким путем полимеров построены из звеньев всех компонентов, входящих в состав реакциош ой смеси. Взаимное чередование этих звеньев в цепи макромолекул. В некоторых случаях удается достигнуть определенного сочетания звеньев в макромолекулах, тогда их строение приобретает регулярность. Затем несколько образовавшихся блоков соединяются между собой звеньями третьего мономера, дополнительно вводимого в реакцию. [26]

Для создания полимеров своеобразной структуры с целью придания им новых свойств проводят поликонденсацию смеси нескольких ( более двух) различных полифункциональных соединений. Макромолекулы получаемых таким путем полимеров построены из звеньев всех компонентов, входящих в состав реакционной смеси. Взаимное чередование этих звеньев в цепи макромолекулы носит случайный характер и определяется соотношением исходных компонентов, их относительной активностью в данной реакции и режимом процесса поликонденсации. В некоторых случаях удается достигнуть определенного сочетания звеньев в макромолекулах, тогда их строение приобретает регулярность. Затем несколько образовавшихся блоков соединяются между собой звеньями третьего мономера, дополнительно вводимого в реакцию. [27]

Смесь компонентов готовят в алюминиевом смесителе, затем часть ее сливают в реактор, выложенный внутри картоном. После загрузки смеси в реактор вводят алюминиевый стержень и крышку закрывают. Процесс полимеризации протекает при нагревании. После того как масса в реакторе сделается вязкой, в реактор в течение суток небольшими порциями вводят винилацетат. Затем реактор еще нагревают несколько часов и после этого при вакууме отгоняют остатки мономера. Образовавшийся блок извлекают за стержень из реактора, охлаждают и с помощью горячей воды освобождают от картона. Затем блок разрезают на части, смешивают в барабане и упаковывают в ящики. Периодический метод не получил широкого распространения, так как полученные полимеры характеризуются невысокой температурой размягчения. [28]

Для создания полимеров своеобразной структуры с целью придания им новых свойств проводят поликонденсацию смеси нескольких ( более двух) различных полифункциональных соединений. Макромолекулы получаемых таким путем полимеров построены из звеньев всех компонентов, входящих в состав реакционной смеси. Взаимное чередование этих звеньев в цепи носит случайный характер и определяется соотношением исходных компонентов, их относительной активностью в данной реакции и режимом процесса поликонденсации. В некоторых случаях удается достигнуть определенного сочетания звеньев в макромолекулах. Тогда их строение приобретает регулярность. Затем несколько образовавшихся блоков соединяются между собой звеньями третьего мономера, дополнительно вводимого в реакцию. Такой процесс носит название блоксополиконденсации. [29]

По другому периодическому способу блочная полимеризация стирола проводится сначала в реакторе из нержавеющей стали емкостью 10 м3 при температуре 80 - 90 С в присутствии инициаторов. Затем полученный форполимер подают в другой реактор, по конструкции подобный фильтр-прессу и состоящий из алюминиевых рам и нагревательных плит, расположенных между ними. Плиты имеют отверстия для последовательного заполнения всех рам реакционной смесью. Благодаря шлифованным поверхностям плит и рам, а также наличию гидравлического пресса в реакторе создаются герметичные пространства, заполняемые форполимером. Плиты нагреваются горячей водой или паром и охлаждаются холодной водой. Реакция протекает в соответствии с описанным выше ступенчатым режимом, и по окончании полимеризации реактор охлаждают до 40 С. Образовавшиеся блоки полистирола ( массой около 80 кг) измельчают в специальных дробилках. [30]

Страницы: 1 2