Жидкофазный блок

Cтраница 1

Шлам жидкофазных блоков проходит фугование и полукоксование. Извлеченные из него масла возвращаются в процесс в качестве компонентов затирочною масла. Гидрюр после дросселирования проходит дестилляцшо жидкой фазы, откуда тяжелое масло частью непосредственно, частью через фугование возвращается в процесс. Бензин и среднее масло поступают далее на предварительное гидрирование. На описанном пути гидрюр, тяжелое масло и другие продукты проходят ряд промежуточных емкостей, где они освобождаются от воды и растворенных газов, оставшихся после ступенчатого дросселирования. Компоненты затирочного масла перед поступлением их на замес собираются в общей промежуточной емкости, где они перемешиваются, образуя однородный продукт. [1]

Шлам жидкофазных блоков проходит фугование и полукоксование. Извлеченные из него масла возвращаются в процесс в качестве компонентов затирочного масла. Гидрюр после дросселирования проходит дестилляцию жидкой фазы, откуда тяжелое масло частью непосредственно, частью через фугование возвращается в процесс. Бензин и среднее масло поступают далее на предварительное гидрирование. На описанном пути гидрюр, тяжелое масло и другие продукты проходят ряд промежуточных емкостей, где они освобождаются от воды и растворенных газов, оставшихся после ступенчатого дросселирования. Компоненты затирочного масла перед поступлением их на замес собираются в общей промежуточной емкости, где они перемешиваются, образуя однородный продукт. [2]

Шлам жидкофазных блоков проходит фугование и полукоксование. Извлеченные из него масла возвращаются в процесс в качестве компонентов затирочншс масла. Гидрюр после дросселирования проходит дестнлляцию жидкой фазы, откуда тяжелое масло частью непосредственно, частью через фугование возвращается в процесс. Бензин и среднее масло поступают далее на предварительное гидрирование. На описанном пути гпдрюр, тяжелое масло и другие продукты проходят ряд промежуточных емкостей, где они освобождаются от воды и растворенных газов, оставшихся после ступенчатого дросселирования. Компоненты затирочноге масла перед поступлением их на замес собираются в общей промежуточной емкости, где они перемешиваются, образуя однородный продукт. [3]

Схема 2 предусматривает работу жидкофазных блоков при малых объемных скоростях, вследствие чего получаются меньшие выходы затирочного масла. Недостаток его может быть возмещен за счет введения дополнительного количества смолы. При жидкофазной гидрогенизации по этой схеме вследствие меньшей объемной скорости, чем по схеме 1, увеличивается выход газа. [4]

Ряд механических приспособлений ускоряет процесс разделки жидкофазных блоков и облегчает труд рабочих-раздельщиков, делая его более безопасным. [5]

В табл. 47 сравниваются эксплуатационные данные о работе жидкофазных блоков гидрогенизационных заводов в Шольвене и Гельзенберге. [6]

Элементарный состав масла и твердого остатка, полученного из шлама ( в. [7]

Количество шлама замеряется специальными счетчиками. Каждый жидкофазный блок имеет собственный резервуар сброса давления и собственный счетчик. [8]

Затем смесь проходит трубчатую печь 5 с газовым или электрическим обогревом. Печь состоит из таких же ребристых элементов, как и печь жидкофазного блока. [9]

При гидрогенизации зольного бурого угля под давлением 225 - 230 ат парциальное давление водорода равно 170 - 175 ат. Жидкофазный блок обычно пропускает около 32 м3 / час жидкой пасты. На это количество пасты подается 25000 - 26000 м3 / час циркуляционного газа. Для снятия выделяющегося тепла подается до 20 000 м3 холодного газа; из этого количества в первую и вторую колонны поступает около 57 %, а в третью и четвертую колонны около 43 % газа. [10]

Задача регенерации смоляных и нефтяных остатков при жйд-кофазной гидрогенизаций смол и нефти решается значительно проще, так как нет необходимости регенерировать катализатор и выделять все высококипящие масла для сохранения баланса по тяжелому маслу. Этот баланс является совершенно обязательным пр и гидрогенизации угля. Поэтому смоляной и нефтяной шлам из жидкофазных блоков частично возвращается в цикл вместе со свежим сырьем, к которому предварительно добавлен катализатор, а часть шлама подвергается дестилляции в вакууме для получения тяжелого масла. Последнее возвращается на гидрогенизацию в жидкую фазу, а вакуумный остаток используется как топливо или в крайнем случае может быть использован для приготовления асфальта. [11]

На паровой ф азе применяли давление 300 ат. Всего было установлено шесть жидкофазных блоков, из которых постоянно работали только пять. [12]

Страницы: 1