Получаемый отпечаток
Cтраница 1
Получаемый отпечаток измеряется при помощи микроскопа, находящегося в приборе. [1]
 |
Схема прибора для получения твердости вдавливанием шарика ( измерение по Бринеллю. [2] |
При измерениях расстояние от центра получаемого отпечатка до края образца должно быть не меньше двух диаметров отпечатка во избежание искажения результатов из-за выпучивания края образца. [3]
 |
Схема прибора для. [4] |
При измерениях расстояние от центра получаемого отпечатка до края образца должно быть не меньше двух диаметров отпечатка во избежание выпучивания края образца и искажения результатов. [5]
 |
Схема прибора для получения твердости вдавливанием шарика ( измерение по Бринеллю. [6] |
Имеются приборы ( бривископы), в которых получаемый отпечаток в увеличенном масштабе проецируется на экране прибора и диаметр этого отпечатка измеряется линейкой. [7]
Рабочие скорости при клеймении назначают экспериментально, при этом учитывают качество получаемого отпечатка и возможность выполнения операций. [8]
Рабочие скорости при клеймении назначаются экспериментально, при этом учитывается качество получаемого отпечатка клейма и возможности выполнения операции. Например, при работе на горизонтально-фрезерном станке снять деталь и установить на каретку или ролики новую необходимо за время поворота накатного ролика на угол расположения его нерабочего участка. [9]
В образец испытуемого металла вдавливают алмазный конус или стальной шарик и по глубине получаемого отпечатка определяют твердость. [10]
В испытуемый металл вдавливается алмазный конус, а иногда стальной шарик и по глубине получаемого отпечатка определяется твердость. Вдавливание конуса было предложено инж. Кубасовым в 1907 г. и имеет то преимущество по сравнению с вдавливанием шарика, что позволяет изменять нагрузку в широких пределах, не изменяя значений твердости, так как при вдавливании коиуса сохраняется закон подобия, а деформация под вершиной конуса с увеличением давления не изменяется. [11]
По этому способу в металл вдавливается четырехгранная алмазная пирамида с углом в вершине 136 и твердость характеризует площадь получаемого отпечатка. [12]
Резиновый штемпель с рисунком смачивают приготовленной краской и переносят на изделие. Получаемый отпечаток обычно бывает очень тонким, поэтому на него дополнительно напудривают тонкий слой порошка краски. [13]
В расчет микротвердости брались все результаты независимо от отклонений от средней величины. Такое решение было принято в связи с явной неоднородностью большинства исследуемых материалов по величине получаемого отпечатка. При отбрасывании из расчета средней величины отпечатка результатов с отклонением 30 % и более величина микротвердости несколько увеличивается, что можно объяснить тем, что среди получаемых отпечатков часть из них приходится на скрытые под полировкой или явно видимые на поверхности поры. [14]
Страницы: 1