Отпуск - изделие
Cтраница 3
Режим термообработки сваренного изделия должен соответствовать установленному для сварных соединений 12 % - ной хромистой стали. Для предотвращения возможного развития диффузионных прослоек температура отпуска изделия должна быть несколько снижена. [31]
Режим термообработки сваренного изделия должен соответствовать установленному для сварных соединений 12 % - ной хромистой стали. Для предотвращения возможного развития диффузионных прослоек температура отпуска изделия должна быть несколько снижена. [32]
Марка бетона и характеристики применяемой арматуры ( марка стали, профиль) должны указываться в рабочих чертежах конструкций. Для элементов сборных конструкций следует также указывать требуемую прочность бетона к моменту отпуска изделия с завода, назначаемую в соответствии с действующими техническими условиями по контролю прочности и жесткости сборных железобетонных конструкций заводского изготовления. [33]
Углерод способствует перегреву и закалке металла шва, образованию холодных трещин в околошовной зоне-и пор в металле шва. Улучшают качество сварных швов среднеуглеродистых сталей путем предварительного подогрева деталей перед сваркой до 200 С ( детали с толщиной стенки до 15 мм подогревать необязательно) и высокотемпературным ( 650 С) отпуском изделия после сварки. Газовая сварка средне-углеродистых сталей дает швы низкого качества. [34]
 |
Диаграмма закалки и отпуска конструкционной углеродистой стали. [35] |
Выдержка при наибольшей температуре нагрева в период закалки и отпуска определяется временем, необходимым для полного завершения структурных превращений по всей толщине изделия. При закалке т составляет 20 - 25 % от тн, а при отпуске примерно 1 ч на каждые 25 мм толщины изделия. При отпуске изделий из легированных сталей время выдержки увеличивается в 1 5 - 2 раза по сравнению с нормативами для углеродистых сталей. [36]
 |
Диаграмма закалки и отпуска конструкционной углеродистой стали. [37] |
Выдержка при наибольшей температуре нагрева в период закалки и отпуска определяется временем, необходимым для полного завершения структурных превращений по всей толщине изделия. При закалке т составляет 20 - 25 % от т, а при отпуске примерно 1 ч на каждые 25 мм толщины изделия. При отпуске изделий из легированных сталей время выдержки увеличивается в 1 5 - 2 раза по сравнению с нормативами для углеродистых сталей. [38]
Скорость охлаждения при отпуске оказывает большое влияние на величину остаточных напряжений. При всех видах отпуска изделия охлаждают, как правило, в масле или на воздухе. [39]
Поэтому и в условиях работы при комнатной температуре необходимо принимать меры к снижению до минимума переходных прослоек в зоне сплавления разнородных материалов. Учитывая, что при этих температурах диффузионные процессы в условиях эксплуатации развиваться не могут, необходимо лишь принять меры к их подавлению во время изготовления конструкции. Например, либо исключают операции отпуска изделия после сварки, либо снижают его температуру до минимальной по условию отпуска возможных закаленных зон. Особые ограничения в составах свариваемых сталей при этом вводить нецелесообразно. [40]
Как правило, нарастание прочности железобетонных изделий не происходит до весеннего потепления. Между тем при возросших темпах работ и больших ( весьма близких к расчетным) монтажных нагрузках изделия весной могут подвергаться полному проектному загружению. Прочность же бетона в них соответствует той, которую он имел при отпуске изделий с завода и может быть недостаточна для указанной загрузки. [41]
В обогащенных участках выделяется карбид, после чего обедненный ау-стенит превращается в мартенсит и отпускается. В бейнитных сталях структура бейнита формируется при переохлаждении на воздухе ( напр. Термомеханическая обработка стали заключается в сочетании пластического деформирования аустенита с образованием мартенсита при закалке, следующей непосредственно за деформированием ( во избежание рекристаллизации аустенита) и низким отпуском. Термическое упрочнение прокатных изделий состоит в закалке с последующим самоотпуском или отпуском изделий на выходе из прокатного стана с целью повышения прочности при достаточно высокой пластичности, повышения ударной вязкости и хладостойкости. В процессе прокатки зерна аустенита деформируются ( повышается плотность дислокаций) и измельчаются. Аустенит низкоуглеродистых сталей превращается в мартенсит при высоких т-рах. В результате при больших скоростях охлаждения образуется структура отпущенного мартенсита. Критическая скорость охлаждения нри закалке низкоуглеродистой стали невелика ( напр. С составляет 500 град / сек), что позволяет получать структуры без избыточного феррита. [42]
Как правило, нарастание прочности железобетонных изделий не происходит до весеннего потепления. Между тем при возросших темпах работ и больших ( весьма близких к расчетным) монтажных нагрузках изделия весной могут подвергаться полному проектному загружению. Прочность же бетона в них соответствует той, которую он имел при отпуске изделий с завода и может быть недостаточна для указанной загрузки. Поэтому возникает вопрос о прочности бетона в изделиях по окончании их пропаривания ( при отсутствии зимой на заводе теплых складов, устройство которых является весьма затруднительным) и к моменту отпуска изделий с завода. [43]
При сварке 12 % - ных хромистых мартенситных сталей с высокохромистыми феррптнымн и феррнтпо аустснитнымп сталями наиболее целесообразны сварочные материалы ферритно-аустенптыого класса. Температура подогрева таких соединений при сварке должна выбираться по режиму для 12 % - ной хромистой стали. После сварки необходим отпуск при 700 - 750 С. В ходе термической обработки следует принимать меры к ускоренному охлаждению изделия во избежание проявления эффекта 475 -ной хрупкости. Так как коэффициенты линейного расширения высокохромистых мартенситных сталей и ферритно-аустенитных швов достаточно близки между собой, то отпуск изделия после сварки приводит к полному снятию сварочных напряжений. Проведение отпуска заметно повышает также коррозионную стойкость соединения прежде всего в районе околошовной зоны. Распространена сварка высокохромистых сталей аустенитными электродами. В этом случае температура подогрева может быть снижена на 150 - 200 С против требуемой при сварке ферритно-аустенптными и ферритными электродными материалами. [44]
Если термическая обработка зубчатых колес проводится в печах без контролируемой атмосферы, на поверхности изделий образуется окалина, которую необходимо удалить. Для этого ранее использовали пескоструйные установки, теперь их применение запрещено в связи с несоответствием их требованиям охраны здоровья. Такая смесь специальным насосом подается по гибкому шлангу в рабочую камеру и распыливается через сопла сжатым воздухом 0 4 - 0 5 МПа. Отработанная смесь поступает в отдельную камеру и вновь может быть использована. Может применяться также очистка поверхности стальной дробью, в результате чего, помимо очистки от окалины, достигается дополнительное упрочнение поверхности зубчатых колес. В случае необходимости удаления с поверхности изделии масла, используемого для закалки, перед отпуском изделия предварительно промывают в моечных машинах с использованием горячего ( 80 - 90 С) водного 10 % - ного раствора соды или 36 % - ного раствора каустической соды. [45]
Страницы: 1 2 3