Обожженные заготовки

Cтраница 1

Некоторые данные по материалам марок АО и АГ. [1]

Обожженные заготовки проходят двойную пропитку каменноугольным пеком и графнтирование. [2]

На обожженные заготовки методом горячего распыления металла ( шоопирование) наносятся латунные либо медные электроды. [3]

Так как поверхность каркасов должна быть гладкой, обожженные заготовки полируют. После этого на каркасы напрессовывают колпачки с приваренными на отдельной операции выводами. При напрессовке колпачков на каркасах не должны появляться сколы и трещины. [4]

Для получения сортов АО-Б83-600 и АО-Б83-1500, где 600 и 1500 характеризуют удельное давление прессования в кгс / см2, при котором изготовлен материал, обожженные заготовки пропитывают баббитом марки 83, а для получения сортов АГ-Б83-600 и АГ-Б83-1500 используют графитированные заготовки. Часто применяют также пропитку сплавом свинца с 5 % олова, получая материалы марок: АО-С05-600, АО-С05-1500и АГ-С05-600, АГ-С05-1500. Пропитку ведут в автоклаве. Заготовки перед механической обработкой или изделия, прошедшие черновую обработку, предварительно нагревают до 300 С и загружают в автоклав, погружая их в расплавленный металл. В автоклаве создают вакуум ( остаточное давление 5 - 10 мм рт. ст.), а затем повышают избыточное давление с помощью инертного газа до 50 - 150 am в зависимости от размера изделий. Инертным газом часто служит азот. Качество пропитки определяют по привесу. [5]

Прессованные изделия обжигают в камерных печах при 1200 С в течение 16 - 18 суток, чтобы предотвратить образование трещин в готовом продукте. Обожженные заготовки имеют относительно высокие удельное электросопротивление ( 40 ом-мм. [6]

Обжиг заготовок проводят в кольцевых газовых печах в течение 360 - 380 ч со средней скоростью повышения температуры под сводом печи 3 8 С / ч, при этом за-готов ки выдерживают 20 ч при 1300 С. Далее обожженные заготовки направляют на графитацию ( 2200 - 2600 С) для полного удаления порообразователя. [7]

Температура при обжиге измеряется под сводом камер. Обожженные заготовки марки АО не проходят графитации, а других марок, например ЛГ, ГМЗ, направляются на графитирование ( см. стр. [8]

Наиболее полно этим требованиям отвечает NaCl. Если же обожженные заготовки графитируют, необходимость в этом отпадает, так как NaCl при высоких температурах ( 1450 С) полностью разлагается. [9]

Одной из трудоемких и длительных операций в технологии производства электродов является обжиг зеленых заготовок. Он производится в камерных печах в течение 3 - 4 недель. Обожженные заготовки подвергаются графитирова-нию путем нагрева до температуры 2600 С в электрических печах сопротивления. Продолжительность операции графи-тации-до 2 - х недель. В результате заготовки для электродов приобретают свойства искусственного графита. Таким образом, технологический цикл производства графитирован-ных электродов наряду с большой энерго - и трудоемкостью является очень продолжительным процессом - не менее 3 - х месяцев. Поэтому улучшение качества графитированных электродов и снижение расхода в процессе эксплуатации является одной из основных задач работников электродной и электросталеплавильной промышленности. Ниже рассматривается влияние основных факторов на стойкость графитированных электродов при выплавке электростали, знание которых позволит наметить правильные пути снижения их расхода. [10]

Первый результат нагревания - термическое р асшире-н и е обжигаемого материала. В начале обжига при обычна применяемых в промышленности режимах расширение вследствие малой его величины не может вызвать значительных деформаций. Только после того, как закончится спекание и материал станет хрупким, возможно растрескивание в результате неравномерности термического расширения. Так, известно, что обожженные заготовки при быстром охлаждении на воздухе часто растрескиваются. Графитированные заготовки в таких же условиях не растрескиваются. [11]

Страницы: 1