Титановые отходы
Cтраница 2
Стружка не должна содержать примесей цветных металлов, так как в настоящее время не существует достаточно надежного способа отделения титановой стружки от стружки цветных металлов. В работе [95] описаны данные по извлечению меди, свинца, цинка, олова и алюминия из смешанных титановых отходов воздушной сепарацией в сочетании с гидрометаллургическими способами растворения части компонентов. Так, примесная алюминиевая стружка растворяется едким натром, другие примеси - раствором серной кислоты. [16]
 |
Зависимость показателей выплавки ферротнтана от температуры процесса. [17] |
Процесс довосстановления во многом зависит от режима проплавления основной части шихты, оптимизации состава и температуры нагрева ее, каче-ства титановых отходов и других факторов. Вялый ход плавки может быть вызван использованием холодного шлака, что в свою очередь влияет на результаты довосстановления. После застывания и охлаждения сплав и клинкер поступают на разделку. [18]
Грейнал получают методом металлотермического восстановления оксидов и сплавлением соответствующих ферросплавов. На 1 т сплава расходуется: 440 кг ферроборала ( 5 % В), 150 кг силикоциркония ( 40 % циркония), 150 кг титановых отходов, 630 кг алюминиевого порошка, 1000 кг железной руды и 150 кг извести. [19]
При выплавке слитков титановых сплавов с повышенным, содержанием отходов возникает трудность в изготовлении расходуемых электродов, так как введение в шихту уже более 30 - 40 % отходов вызывает большие трудности при гидравлическом прессовании из-за низкой прочности получаемых расходуемых электродов. Поэтому для выплавки слитков первого переплава из титановых отходов целесообразно использовать вакуумно-дуговые печи, оборудованные бункером, из которого в процессе плавки периодически подсыпается шихта, содержащая титановые отходы, или гарниссажные печи. [20]
Они составляют значительные количества. Еще значительней количество отходов при изготовлении готовых изделий, когда в стружку переводится до 85 % от веса поковки. По ориентировочным подсчетам при промышленном производстве изделий отходы составляют 70 - 80 % от веса металлической шихты, примененной для выплавки слитков. При использовании отходов при плавке титана препятствием является повышенная насыщенность их кислородом, ухудшающим качество сплава. В настоящее время изучается возможность раскисления титана и его сплавов в процессе плавки, что даст возможность более широкого использования титановых отходов. Приблизительные подсчеты показывают экономическую целесообразность широкого использования отходов, стоимость которых в подготовленном к плавке виде не превышает 30 - 40 % стоимости губчатого титана. [21]
Промышленная плавка грейнала ведется в стационарном плавильном агрегате ( диаметр ванны 1 4 м) с магнезиальной футеровкой. Измельченную металлическую часть шихты нагревают до 400 С и укладывают на подину плавильного агрегата. Затем в ванну загружают алю-минотермическую часть шихты и ведут плавку с верхним запалом. Скорость проплавления шихты 120 кг / ( м2 - мин), длительность плавки для получения 1 т сплава - 4 мин. Толщина слитка грейнала не должна превышать 100 мм, так как при ее увеличении резко повышается ликвация легирующих элементов. Расход шихтовых материалов на 1 т сплава составляет: 440 кг ферробора ( 5 % В), 150 кг силикодиркония ( 40 % Zr), 150кг титановых отходов, ( 330 кг алюминиевого порошка, 1000 кг железной руды и 150 кг извести. [22]
Промышленная плавка грейнала ведется в стационарном плавильном агрегате ( диаметр ванны 1 4 м) с магнезиальной футеровкой. Измельченную металлическую часть шихты нагревают до 400 С и укладывают на подину плавильного агрегата. Затем в ванну загружают алю-минотермическую часть шихты и ведут плавку с верхним запалом. Скорость проплавления шихты 120 кг / ( м2 - мин), длительность плавки для получения 1 т сплава - 4 мин. Переход легирующих в сплав составляет: бора 88 %; титана 99 5 %; циркония 100 %; алюминия 91 7 % Толщина слитка грейнала не должна превышать 100 мм, так как при ее увеличении резко повышается ликвация легирующих элементов. Расход шихтовых материалов на 1 т сплава составляет: 440 кг ферробора ( 5 % В), 150 кг силикодиркония ( 40 % Zr), 150кг титановых отходов, ( 330 кг алюминиевого порошка, 1000 кг железной руды и 150 кг извести. [23]
Страницы: 1 2