Загрузка - порошок
Cтраница 1
Загрузка порошка ( в горизонтальном или вертикальном экструдере) производится при выдвинутом плунжере, затем плунжер подается вперед, сжимает порошок и подает его в головку. Головка имеет длинную зону нагрева и, на самом выходе, небольшую зону охлаждения. Спрессованный порошок нагревается в головке до температуры спекания, а при последующих ходах плунжера продавливается далее в зону охлаждения, где и затвердевает, выходя из конца головки в виде готового твердого изделия. [1]
Загрузка порошка в матрицы машин должна быть механизирована. При загрузке порошка в бункеры таблеточных машин должна обеспечиваться герметичность. [2]
Загрузку порошка в ручные и передвижные огнетушители производят через сита с размером ячеек 1 X 1 мм. Для засыпки порошка в стационарные установки и автомобили порошкового пожаротушения используются сита с ячейками 6X6 мм. [3]
После загрузки порошка резины в котел закладывают минеральный наполнитель. [4]
Перед загрузкой порошка поверхность прессформы ( матрицы) тщательно очищается от загрязнений и жировых пятен. Образующая поверхность промывается спиртом или ацетоном. Остатки окалины недопустимы, так как они попадают в стенку изделия, а масло при сгорании насыщает изделие продуктами сгорания, иногда на всю его толщину. Камера перед прессованием проверяется на герметичность сжатым воздухом. Загрязненные участки камеры промываются спиртом. [5]
Перед загрузкой порошка резины в котел обезвоживают битум до тех пор, пока не исчезает пена. Загружают резиновый порошок в котел небольшими порциями совковой лопатой, при этом одновременно его перемешивают металлической мешалкой с лопатообразным наконечником. [6]
Для облегчения загрузки порошка на вальцы свальцованная ранее масса той же рецептуры снимается с валка не полностью. Оставшаяся часть ( затравка) облегчает посадку массы на валок. [7]
 |
Гидросмеситель блока 1БПР.| Гидросмеситель фирмы Пенрод дриллинг компани. [8] |
Смеситель состоит из воронки для загрузки порошков 2, поворотной заслонки 3 диаметром 150 мм, камеры смешения-тройника 4 диаметром 150 мм, нагнетательного трубопровода 6 диаметром 150 мм, переходника 5 размером 150x75 мм, насадки из твердого сплава 7 диаметром 50 мм и отводящего трубопровода / диаметром 150 мм. [9]
Такая мешалка состоит из воронки 1 для загрузки порошка, камеры смешения 4 с соплом 5, емкости 2 и сварной рамы 3, на которой смонтированы все элементы. К камере смешения насосом через сопло подается вода ( или глинистый раствор, плотность которого требуется увеличить) под давлением 2 - 3 МПа. При входе в емкость поток пульпы ударяется в специальный башмак; при этом происходит дополнительное диспергирование твердых частиц. [10]
Все методы уплотнения включают в себя операцию вакуумной загрузки порошка в контейнер. Контейнер затем используется для уплотнения порошка. Порошок обычно засыпается в откачиваемый металлический контейнер и там же может производиться его нагрев или охлаждение. После загрузки заполненный порошком и вакуумированный контейнер плотно закрывается и на этом подготовка к консолидации порошка завершается. [11]
Во избежание попадания комков и случайных посторонних включений в пожарное оборудование загрузку порошка в ручные и возимые ( до 150 кг) огнетушители ведут с просевом через сетки с размером ячеек в свету 1X1 мм. [12]
Компоненты смешивают либо в конусных смесителях, либо в центробежных смесителях типа МИХМ, причем загрузка порошков в смеситель производится в определенном порядке: сначала засыпают графит, затем олово и медь. Качество смешения проверяется химическим анализом проб, отобранных из разных мест шихты. Наиболее распространенные составы бронзографитовых втулок следующие: 1 - 4 % С, 8 - 12 % Sn, остальное медь. [13]
Для газопламенного напыления часто применяется установка УПН-1, состоящая из ручной распылительной горелки и бачка, служащего для загрузки порошка. К распылительной горелке подводят ацетилен и сжатый воздух. В центре головки имеется сопло, через которое подается порошок. [14]
Процесс горячего прессования состоит из следующих этапов: 1) подготовка исходного материала; 2) дозировка и загрузка порошка в прессформу, имеющую в своей внутренней части очертание и размер будущего изделия; 3) само прессование, включающее нагрев материала, формование и технологическую выдержку детали в пресс-форме под давлением от пресса через пуансон при нагревании или охлаждении до затвердевания; 4) извлечение готового изделия и подготовка прессформы к очередной операции. [15]
Страницы: 1 2 3