Технологическое оформление

Cтраница 2

Технологическое оформление промышленных установок оксосинтеза определяется главным образом типом применяемого кобальтового катализатора. [16]

Технологическое оформление следующей стадии процесса - гидратации продукта термодиспергирования - также различно. [17]

Технологическое оформление схемы получения циклогекеана в зависимости от состава и соотношения между пяти - и шестичленными нафтенами может осуществляться по двум вариантам. По одному из вариантов предусматривается только выделение циклогекеана, содержащегося в сырье; по второму - процесс изомеризации метилциклопентана в циклогексан сочетается с его последующим выделением из смеси. Последний вариант более сложен, но обеспечивает больший выход циклогекеана. Технологическая схема этого процесса приведена на рис. VII. Процесс изомеризации осуществляется в присутствии хлористого алюминия и хлористого водорода, играющих роль катализаторов, при температуре около 80 С, длительность реакции около 20 - 30 мин. [18]

Схема реактора полочного типа для расщепления 4 4-диметил - 1 3-ди-оксана. [19]

Технологическое оформление первой стадии процесса определяется необходимостью вести процесс при высокой концентрации 2-метюшропена. В связи с этим процесс целесообразно вести в реакторе, близком к реактору идеального вытеснения. [20]

Технологическое оформление промышленных установок оксосинтеза определяется главным образом типом применяемого кобальтового катализатора. [21]

Технологическое оформление описанных методов деполимеризации и других аналогичных методов сравнительно несложно. Как правило, процессы деполимеризации проводятся по периодической схеме, причем аппаратура выполняется из легированной стали. Производительность установки, применяемой для регенерации кап-ролактама, должна быть выбрана в зависимости от типа отходов, направляемых на переработку. При переработке волокнистых отходов необходимо предусмотреть большие рабочие емкости аппаратов для деполимеризации, чем при переработке отходов полимера, не сформованного в виде волокна. Основным критерием при выборе метода регенерации и оценке его пригодности является степень чистоты получаемого капролактама. В зависимости от степени загрязненности отходов, направляемых на переработку, получаемый кап-ролактам приходится подвергать многократной перегонке. Этим определяется возможность практического использования описанных методов. [22]

Технологическое оформление медного способа извлечения иода может быть различным. На одном из заводов минеральную воду вначале обрабатывают сернистым газом в абсорбционной башне, после чего она перетекает в реакционный канал, заполненный связками медной проволоки. [23]

Технологическое оформление реакционного узла процесса сульфоокисления с облучением УФ-лучами мало чем отличается от процесса сульфохлорирования. Температуру процесса поддерживают около 30 С. Одновременно в реактор сверху подают некоторое количество воды для отвода образующихся сульфокислот и серной кислоты. Для поддержания температуры в реакторе реакционную смесь прокачивают через выносной оросительный холодильник. Часть реакционной смеси постоянно отбирают в колонну, где из нее выделяют углеводороды, которые возвращают в реактор. Тяжелый, нижний слой, состоящий из серной кислоты, сульфокислот и растворенного в них углеводорода, разделяют во второй обогреваемой колонне, с низа которой отводится разбавленная серная кислота, а с верха - нерастворимая в ней при повышенной температуре алкилсульфокислота. [24]

Технологическое оформление стадии окислительного хлорирования этилена у разных фирм отличается в основном применением стационарного и псевдоожиженного контакта узла окси-хлорирования. [26]

Технологическое оформление непрерывного процесса получения поликарбоната характеризуется чаще всего использованием аппаратов колонного типа. Время пребывания исходных веществ в колонне составляет 20 - 240 с. В точке, расположенной ниже места ввода исходных реагентов, подают катализатор. Время пребывания катализатора в колонне составляет 15 - 50 с. В нижней части колонны собирают реакционную смесь, состоящую из двух фаз. [27]

Для технологического оформления разрабатываемых в Институте методов получения создана конструкторско-техно-логическая лаборатория. [28]

Задачей технологического оформления этого процесса является обеспечивание зерну условий для жизнедеятельности - наличия воды, кислорода и требуемой температуры - при возможно более полном угнетении нежелательных процессов, например развития плесени. [29]

Простота технологического оформления, отсутствие больших объемов вязких перекачиваемых и перемешиваемых масс, хорошие условия теплопередачи, высокая интенсивность процесса, а также возможность полной его автоматизации позволяют значительно сократить по сравнению с периодическим методом численность обслуживающего персонала, капитальные затраты, расход энергии и сроки строительства новых или реконструкции действующих цехов. [30]

Страницы: 1 2 3 4