Оценка - дефект
Cтраница 3
 |
Тест-образцы для настройки рабочего участка развертки и чувствительности дефектоскопа при контроле односторонних швов а - тавровых. б - угловых. [31] |
Если допустимая высота непровара не превышает 3 мм, то сравниваются амплитуды эхо-сигналов от выявленного непровара и модели непровара допустимой величины в тест-образце. Выявление и оценка дефектов в верхней части шва производятся так же, как и при контроле верхней части данных соединений с полным проваром. [32]
Чувствительность дефектоскопа обычно настраивают по плоскодонным отверстиям площадью 7 - 80 мм2, в зависимости от технических требований. Иногда для оценки дефекта сравнивают сигнал отражений от дефектов с донным, например допускаются дефекты, высота эхо-сигнала от которых не превышает определенной части донного сигнала в месте расположения дефекта. [33]
Но, даже при использовании самых современных методик для распознавания дефектов не всегда представляется возможным определять их опасность. Так, затруднена оценка дефекта как концентратора напряжений, не определяются изменение физико-механических свойств трубных сталей в связи с их старением, напряжения в теле трубы, участки катодного отслаивания изоляции, ее защитные свойства, утечки продукта и др. Словом, внутритрубная диагностика пока не в состоянии решить все проблемы. [34]
 |
Зависимости амплитуды эхо-сигналов от глубины залегания дефекта, соответствующие различным уровням чувствительности контроля. [35] |
Современные дефектоскопы со встроенными блоками ВРЧ позволяют выравнивать опорные эхо-сигналы от равновеликих отражателей в заданном диапазоне глубины их залегания. В этом случае методика оценки дефектов существенно упрощается, повышается производительность контроля. При автоматической регистрации и оценке дефектов контроль без ВРЧ вообще невозможен. [36]
Обнаружение дефекта с помощью ультразвука в общем случае является простым и быстрым. Более сложна и обычно требует большого времени оценка дефекта по типу, форме и величине. Здесь и проявляется существенный недостаток ультразвукового контроля, что ввиду сравнительно больших длин волн он обеспечивает лишь сравнительно плохое боковое разрешение, так что даже с использованием дорогостоящих методов визуализации ( см. главу 13) нельзя получить достаточно хорошего изображения. К тому же ультразвуковой контроль обычно ограничивается маленькими образцами простой формы. [37]
Дефектоскоп не позволяет установить глубину расположения дефекта в шве и не указывает характер дефекта. Поэтому была установлена г система баллов для оценки дефектов по характеру сигналов дефектоскопа. [38]
 |
Статистика опасных дефектов. [39] |
Кроме того, в зависимости от условий эксплуатации одни и те же дефекты могут быть опасными и неопасными. С этой точки зрения, существующие методики оценки дефектов являются консервативными и рекомендуют завышенные объемы ремонтных работ. Так, например, результаты гидроиспытаний показали, что расслоения и включения, не выходящие на поверхность трубы и не примыкающие к другим типам дефектов, не являются опасными. Длина таких дефектов не ограничивает прочность трубы. Концентрация напряжений на гофрах, вмятинах и рисках, даже примыкающих к сварным швам, лишь ускоряет разрушение трубы, но не является опасным. [40]
Контроль по слоям обладает наибольшей достоверностью. Способ помехоустойчив, позволяет уменьшить ошибки в оценке дефектов благодаря тому, что предельная чувствительность при контроле устанавливается для каждого слоя отдельно. Но, естественно, обладает наименьшей производительностью, поэтому наиболее эффективно его применение для контроля швов толщиной более 50 - 60 мм. [41]
Недавно Чен-хан Сунь [1] объявил, что он доказал эту гипотезу. В работах Ногуси [2] и Охиаи [ 2) приводятся оценки дефектов для голоморфных кривых не в Рл, а в некоторых алгебраических многообразиях. [42]
В крупных поковках одинаковых размеров и из сплава одной марки и даже внутри одной поковки коэффициент затухания может принимать различные значения. В таких случаях недопустимо использовать испытательные образцы, настройку чувствительности и оценку дефектов следует выполнять с помощью АРД-диаграмм. [43]
Величина и количество дефектов, выявленных снимками в швах, и степень их допустимости в данном сварном соединении устанавливаются техническими условиями. Для приемки и браковки сварных соединений стальных сосудов, работающих под давлением, в СССР разработаны нормы оценки дефектов по трехбалльной системе. Сварные швы, оцененные баллами 3 и 2, считаются приемлемыми без исправления, а баллом 1 - подлежат исправлению. [44]
Это условие определяется следующими соображениями. В длинномерном изделии ( рис. 3.32) от дефекта может отражаться не только прямой луч АВ, но и боковой луч АСВ, отраженный от боковой поверхности, что может вызвать ошибки в оценке дефекта. Чтобы этого не произошло, диаграмма направленности преобразователя должна быть достаточно узкой. [45]
Страницы: 1 2 3 4