Очистка - исходный газ
Cтраница 1
Очистка исходного газа от кислорода при получении кидкого водорода занимает особое место. Принятый для ОЧИСТКЕ метод должен обеспечивать надежную степень очистки. Такому требованию отвечает процесс, основанный на каталитическом восстановлении 02 водородом. Палладий считается очень эффективным катализатором для работы даже при нормальной температуре. Однако при наличии в газе примесей некоторых углеводородов или оксида углерода может произойти его отравление. [1]
Процесс очистки исходного газа от сернистых соединений является непрерывным и включает каталитическое превращение органических сернистых соединений в сероводород на катализаторе за счет гидрирования и последующее поглощение сероводорода на оксиде цинка. [2]
При очистке исходного газа ( 9 2 объемн. [3]
Обычным методом очистки исходных газов от соединений серы является промывка щелочью и водой. [4]
При удовлетворительной степени очистки исходного газа потери катализатора невелики и изменяются в узких пределах, а энергетические затраты значительны. Таким образом, необходимо стремиться к минимизации энергетических затрат - основной переменной в себестоимости очистки. [5]
Так называемый экспанзерный газ, являющийся отходом при очистке исходного газа для синтеза аммиака и спиртов, служит сырьем для получения ценных химических продуктов - мочевины и соды. [6]
В последующие годы низкотемпературные катализаторы были усовершенствованы и одновременно проведен комплекс мероприятий по очистке исходного газа, что с соответствующим аппаратурным оформлением позволило создать промышленные агрегаты низкотемпературного синтеза. Однако температурный диапазон эффективной работы этого катализатора очень узок, активность его со временем резко снижается, он не обладает достаточной прочностью и чувствителен к перегревам и контактным ядам. По мере снижения активности катализатора для поддержания заданной производительности агрегата повышают давление и температуру синтеза. [7]
Сильная чувствительность платиновых катализаторов к ядам привела к тому, что они, несмотря на разработку достаточно эффективных способов очистки исходных газов от отравляющих примесей в промышленном производстве серной кислоты [109], практически полностью заменены на ванадиевые контакты. [8]
Поскольку ацетилен из природного газа, видимо, потребует дополнительной очистки от вредных примесей, недопустимых для ряда синтезов, учитываются затраты по очистке исходного газа и ацетилена по предварительным данным. [9]
В схемах с медно-аммиачной очисткой после установления циркуляции медно-аммиачного раствора в пускаемый скруббер подают очищаемый газ ( синтез-газ или технический водород) и выводят скруббер на нормальный технологический режим. При достижении соответствующей техническим условиям степени очистки исходного газа его направляют цехам-потребителям. [10]
Дополнительно следует еще раз отметить важность тщательной предварительной очистки поступающего на разделение газа. Для современного агрегата разделения производительность в 8000 м3 / час наличие 0 001 % воды или углекислоты в газе, поступающем в разделительный аппарат, обусловливает отложение 3 - 4 кг твердого осадка в сутки. Так как обеспечить 100 % - ную очистку исходного газа не представляется возможным, то происходит постепенная забивка аппаратуры, что приводит к необходимости периодической ее остановки для размораживания. [11]
Дополнительно следует еще раз отметить важность тщательной предварительной очистки поступающего на разделение газа. Для современного агрегата разделения производительностью в 8000 м3 / час наличие 0 001 % воды или углекислоты в газе, поступающем в разделительный аппарат, обусловливает отложение 3 - 4 кг твердого осадка в сутки. Так как обеспечить 100 % - ную очистку исходного газа не представляется возможным, то происходит постепенная забивка аппаратуры, что приводит к необходимости периодической ее остановки для размораживания. [12]
Дополнительно следует еще раз отметить важность тщательной предварительной очистки поступающего на разделение газа. Для современного агрегата разделения производительностью в 8000 М3 / час наличие 0 001 % воды или углекислоты в газе, поступающем в разделительный аппарат, обусловливает отложение 3 - 4 кг твердого осадка в сутки. Так как обеспечить 100 % - ную очистку исходного газа не представляется возможным, то происходит постепенная забивка аппаратуры, что приводит к необходимости периодической ее остановки для размораживания. [13]
 |
Схема агрегата с несовмещенной колонной синтеза и выносным теплообменником. [14] |
Присутствие в газе карбонилов железа, в основном пентакарбонила железа Fe ( CO) s, обусловлено карбонильной коррозией углеродистой стали, которая при высоком давлении наиболее интенсивно протекает при 150 - 200 С. Вероятно, карбонильная коррозия инициируется наличием в газе соединений серы, главным образом сероводорода, который, взаимодействуя с поверхностью трубопроводов, разрушает окисную пленку металла. Обычно в газе присутствует незначительное количество карбонилов железа ( до 3 - 4 мг / м3), однако, попадая вместе с газом на катализатор, они разлагаются при высоких температурах с выделением мелкодисперсного элементарного железа, которое является очень активным катализатором реакции образования метана. Это может приводить не только к увеличению расхода сырья, но и к резкому возрастанию температуры в зоне катализа со всеми вытекающими отсюда последствиями. Карбонильную коррозию можно значительно снизить очисткой исходного газа от соединений серы, а также изготовлением горячих участков труб из хромистой стали, футеровкой их внутренней поверхности медью или нержавеющей сталью. [15]
Страницы: 1