Пенококс
Cтраница 3
Процессы пенообразования вспучивающихся покрытий и других аналогичных систем специально рассмотрены в ряде работ последних лет. В частности, в исследовании [174] образование пенококса и эффективность огнезащиты покрытиями на основе мочевиноформальдегида, эпоксидного олигомера и кремнийорганического каучука связываются с их толщиной и температурой потока нагретого воздуха при одностороннем нагреве. Найдено, что с увеличением температуры внешней среды высота вспененного материала при постоянной исходной толщине покрытий возрастает, обеспечивая практически одинаковый подъем температуры на защищаемой поверхности. При этом только верхняя часть покрытия участвует в ценообразовании, поскольку формирующийся пенококс экранирует нижележащие слои от интенсивного нагрева. Максимальная же высота пены и скорость ее образования зависят от природы покрытия и температур вспенивания. [31]
Однако введение в исходную смолу различных наполнителей все же не позволяет получать пеноматериа-лы повышенной прочности при высоких температурах. Для получения пеноматериалов, прочных при высоких температурах, предложено [116] пропитывать пенококс в вакуумной печи при 1800 - 2000 С смесью Si B. Для сохранения исходной структуры пенококса в системе В - Si - С доля первых двух элементов должна составлять - сЗОО / о от массы углерода. Плотность композиции регулируется как плотностью пенококса, так и степенью пропитки, с ростом которой концентрация В и Si растет, а С - падает. Изучение композиции показало, что с ростом рк возрастают ее 0СЖ и теплопроводность ( А), причем при повышенных температурах ( 1200 - 1700 С) К растет медленнее. [32]
Отмечены однородная, не разделяющаяся без разрушения структура кокса образцов с немодифицированным волокном и высокопористая с шапкой пенококса, легко отделяющейся от основной части кокса, структура кокса для материалов, содержащих ЗГ. Однако наличие ЗГ в составе матрицы КМ, армированных исходным волокном, не предохраняет от сгорания внутренний объем волокна Следовательно, при одинаковом содержании ЗГ в составе КМ имеются различия в его распределении по объему материала. [33]
Однако введение в исходную смолу различных наполнителей все же не позволяет получать пеноматериа-лы повышенной прочности при высоких температурах. Для получения пеноматериалов, прочных при высоких температурах, предложено [116] пропитывать пенококс в вакуумной печи при 1800 - 2000 С смесью Si B. Для сохранения исходной структуры пенококса в системе В - Si - С доля первых двух элементов должна составлять - сЗОО / о от массы углерода. Плотность композиции регулируется как плотностью пенококса, так и степенью пропитки, с ростом которой концентрация В и Si растет, а С - падает. Изучение композиции показало, что с ростом рк возрастают ее 0СЖ и теплопроводность ( А), причем при повышенных температурах ( 1200 - 1700 С) К растет медленнее. [34]
 |
Продолжительность охлаждения печи в зависимости от давления азота ( цифры у значков, мм рт. ст.. [35] |
На рис. 42 представлена потребляемая опытной печью ( диаметр 200, высота 500 мм) электрическая мощность для различных случаев ее теплоизоляции. Как видно, наиболее экономичная электропечь может быть спроектирована с использованием графитового войлока. Несколько уступает ему по тепловым свойствам пенококс. [36]
Исследование зависимости удельного электросопротивления пеноматериалов от температуры обработки и их плотности показало, что с ростом температуры электрическое сопротивление снижается, оставаясь еще достаточно высоким [ ( 5 6 - 5 4) 10 - 4 Ом - м ] даже для температуры обработки 2500 С. Как было показано ранее [ 17], удельное электросопротивление весьма чувствительно к изменению макроструктуры материалов и, в частности, к кажущейся плотности. Это подтверждается и данными по зависимости удельного электросопротивления от кажущейся плотности для пенококса ВК-20-900, показывающими снижение электросопротивления с ростом плотности материала. [37]
По огнестойкости изолан-1 относится к трудносгораемым. Пламя по поверхности ПП не распространяется. При удалении источника пламени горение ПП прекращается, так как образуется поверхностный слой пенококса, защищающий нижние слои от воздействия пламени. Изолан-1 применяют в судостроении, авиации, приборостроении, строительстве, нефтяной, газовой и нефтеперерабатывающей промышленности. [38]
Один из примеров такой инверсии был рассмотрен выше: использование конденсации ФГО для создания интегральных пен. Реальна, по-видимому, и инверсия такого серьезного недостатка минеральных ХГО, как высокая экзотермичность процесса их термораспада. В самом деле, представляется возможным использование этого тепла для изготовления непосредственно в процессе вспенивания пенококсов на основе высокополимеров и реакционноспособных олигомеров. [39]
Изучение распределения элементов в коксе показало, что фосфор присутствует как в поверхностном слое кокса, так и его объеме. С увеличением содержания кислорода в испытательной смеси с 30 до 100 % об. растет температура пламени и меняется морфология кокса, возрастает степень разрушения волокна под снятым слоем пенококса. Фосфор в коксе обнаружен при всех температурных режимах горения. [40]
Карбонизацией пеноматериалов в промышленных обжиговых печах получают пенококсы ВК-900 и ВК-20-900. При необходимости пенококсы могут быть обработаны при более высоких температурах ( до 2600 С), но такая обработка ухудшает механические свойства материалов и потому в производстве не принята. Результаты поиске -, вых работ [ 112, ИЗ ] показали, что полимеры из цепочек макромолекул без поперечных связей ( линейные термопластичные полимеры, например полистирол, поливинил-хлорид) или с небольшим их числом ( полимеры со слабо выраженными термореактивными свойствами, например полиуретаны, эпоксидные смолы) при пиролизе практически полностью деструктируются, давая небольшой коксовый остаток, а полимеры с пространственным строением макромолекул ( сетчатой структурой), отличающиеся жесткой структурой с большим числом поперечных связей ( пенофенопласты, кремнийорганические пены и их модификации), дают достаточно высокий выход коксового остатка [ - 55 % ( масс.) ] 1, превращаясь в пенококсы. [41]
Однако введение в исходную смолу различных наполнителей все же не позволяет получать пеноматериа-лы повышенной прочности при высоких температурах. Для получения пеноматериалов, прочных при высоких температурах, предложено [116] пропитывать пенококс в вакуумной печи при 1800 - 2000 С смесью Si B. Для сохранения исходной структуры пенококса в системе В - Si - С доля первых двух элементов должна составлять - сЗОО / о от массы углерода. Плотность композиции регулируется как плотностью пенококса, так и степенью пропитки, с ростом которой концентрация В и Si растет, а С - падает. Изучение композиции показало, что с ростом рк возрастают ее 0СЖ и теплопроводность ( А), причем при повышенных температурах ( 1200 - 1700 С) К растет медленнее. [42]
Процессы пенообразования вспучивающихся покрытий и других аналогичных систем специально рассмотрены в ряде работ последних лет. В частности, в исследовании [174] образование пенококса и эффективность огнезащиты покрытиями на основе мочевиноформальдегида, эпоксидного олигомера и кремнийорганического каучука связываются с их толщиной и температурой потока нагретого воздуха при одностороннем нагреве. Найдено, что с увеличением температуры внешней среды высота вспененного материала при постоянной исходной толщине покрытий возрастает, обеспечивая практически одинаковый подъем температуры на защищаемой поверхности. При этом только верхняя часть покрытия участвует в ценообразовании, поскольку формирующийся пенококс экранирует нижележащие слои от интенсивного нагрева. Максимальная же высота пены и скорость ее образования зависят от природы покрытия и температур вспенивания. [43]
Страницы: 1 2 3