Cтраница 2
Введение этого коэффициента обусловлено спецификой нефтедобычи и капитального ремонта скважин, которая не позволяет добиться 100 % - ного использования агрегатов в технологическом процессе ремонтов. Например, время, затраченное на передвижение агрегата от одной скважины к другой, не учитывают в нормативах по текущему и капитальному ремонту скважин. [16]
Высокая производительность его будет достигнута на основе модернизации насоса ПНС-200-700, гибкая характеристика которого позволит при опорожнении нефтепровода увеличить подачу до 320 м3 / ч при напоре 95 - 100 м нефтяного столба, а собранную нефть закачивать с подачей 140 м3 / ч при напоре 620 м нефтяного столба. Транспортно-монтажная база агрегата представляет двух-звенный легкий плавающий транспортер, который обеспечит передвижение агрегата в условиях болотистой местности. [17]
Агрегат состоит из асинхронного трехфазного двигателя и электросварочного генератора СМГ-2. Двигатель и генератор помещены в общий корпус, к которому прикреплены колеса, обеспечивающие возможность передвижения агрегатов по цеху или площадке. [18]
Так, несколько лет назад в СССР сконструирован угледобывающий агрегат А-3, позволяющий полностью автоматизировать процесс добычи угля, сделать его непрерывным. Дистанционное управление исключает необходимость присутствия людей в лаве. Этот агрегат предназначен для разработки угольных пластов мощностью полтора-два метра. В отличие от ранее существовавших машин для выемки угля, которые работали циклично и разрабатывали угольный пласт с фланга, агрегат А-3 имеет фронтальный исполнительный орган, который обеспечивает непрерывную поточную работу. Двигаясь по фронтону, агрегат производит выемку ( с помощью кольцевой цепи с резцовыми каретками и скребками) и погрузку угля на транспортер. Рабочим органом машины является отбойно-доставочный кольцевой струг, который приводится в движение двумя приводами общей мощностью 260 кет. По мере выемки угля кровля за продвигающимся агрегатом обрушивается. Передвижение агрегата производится с помощью горизонтальных гидродомкратов, расположенных в секциях крепи. В результате можно обеспечить полную безопасность работы, резко увеличить производительность труда, а также облегчить труд шахтеров. Создание таких агрегатов является большим шагом вперед по пути полной автоматизации процессов угледобычи. [19]
Управление пескометом ведется с рабочего места на метательной головке с помощью кнопочных устройств или рукоятки. Отсюда же осуществляется передвижение всего агрегата вдоль цеха в обе стороны. Основными его узлами являются метательная головка с креслом оператора, малый рукав с приводом головки транспортерной ленты, опорная тумба с механизмом поворота большого рукава и рама пескомета с механизмом передвижения, сбрасывающим устройством и шкафами с электроаппаратурой. Подача формовочной смеси с ленты цехового транспортера осуществляется питателем. При этом опускание скребка питателя производится электромагнитом, а подъем - грузом. Поворот малого и большого рукавов выполняется с помощью двух рукояток переключателей, вмонтированных в подлокотники кресла оператора. Управление остальными механизмами пескомета ведется оператором с пульта управления при помощи гидропроводов, размещенных на метательной головке перед креслом оператора. Отсюда подаются команды на приведение в действие и остановку машины, передвижение агрегата на новое место, включение и регулировку смеси и изменение скорости движения рукавов. [20]