Большинство - огнеупорный материал
Cтраница 1
Большинство огнеупорных материалов пористы. Поры могут занимать от нуля до 90 % общего объема изделий. [1]
Большинство огнеупорных материалов может быть получено при термическом разложении газа ( или газов) на нагретой поверхности. Хотя этот метод имеет довольно широкое промышленное применение для получения различных огнеупорных материалов, большинство исследований носит качественный характер, причем за исключением нескольких случаев связь между условиями термического разложения и свойствами полученного материала не рассматривалась. Свойства пиролитических материалов определяются реакциями, протекающими в газовой фазе, на границе газ - твердое тело или в осаждающемся материале; эти реакции в свою очередь зависят от температуры, давления, скорости потока, состава газа и геометрии сосуда, используемого в системе; поэтому для каждого материала изменение любого фактора, скажем температуры, отражается на интенсивности протекания той или иной составляющей реакции, в связи с чем могут быть получены материалы различных структур и свойств. [2]
Большинство огнеупорных материалов не является чистыми химическими соединениями, имеющими строго определенную температуру плавления. Обычно к огнеупорному окислу, главной составной части огнеупорного материала, примешаны другие огнеупорные вещества, имеющие различные температуры плавления и вступающие с ним в физико-химическое взаимодействие с образованием легкоплавких ( эвтектических) соединений, располагающихся между кристаллами главного окисла. При нагревании огнеупорных изделий первыми начинают плавиться эвтектические соединения. Вследствие этого ослабляются связи между кристаллами, и изделие размягчается тем сильнее и скорее, чем выше температура и чем больше этих соединений. Значит, огнеупорность изделий тем выше, чем меньше в нем примесей к основному огнеупорному окислу. [3]
Шлак смачивает большинство известных огнеупорных материалов, в том числе и карбид кремния. Кокс топлива шлаком не смачивается. [4]
Шлаки в расплавленном состоянии разрушают большинство огнеупорных материалов, поэтому режим плавки подбирают так, чтобы на стенках печи образовывался слой гарниссажа. [5]
Шлакоразъедание является основной причиной разрушения большинства огнеупорных материалов в промышленных установках. Такие факторы, как чрезмерно высокая температура нагрева и ее колебания, сами по себе сравнительно редко являются причинами разрушения огнеупорной футеровки. Обычно они сочетаются с ош-лаковыванием, так как почти при всех термических процессах в промышленности имеет место то или иное химическое взаимодействие огнеупорного материала со шлаком или расплавом, пылью или парами. Ошлакованная поверхность огнеупора в какой-то мере размягчается и становится менее устойчивой к механическим воздействиям - абразивному действию движущейся в газовом потоке пыли, случайным ударам и ( нагрузкам. [6]
Все нерастворимые оксиды металлов и силикаты, включая большинство огнеупорных материалов и стекол, по-видимому, будут восприимчивы к мономерному кремнезему после удаления следов органических жирных кислот, постоянно загрязняющих их поверхности. Как только подобная восприимчивая поверхность погружается в пересыщенный раствор кремнезема, на ней сразу же адсорбируется монослой кремнезема, вероятно в виде силикат-ионов. [7]
 |
Влияние кварцевой насадки на окис -, . [8] |
Использование для этой цели незащищенных металлических теплообменников или огнеупорных неметаллических насадок затруднительно, поскольку металлы и большинство огнеупорных материалов способствуют полному сжиганию бензола. [9]
На рис. В-3 показано, как возрастает теплоподвод на единицу массы тела по мере увеличения начальной скорости УО - Уже при скоростях полета выше 5000 м / с этой энергии оказывается достаточно, чтобы полностью разрушить тело, изготовленное из металла или даже большинства теплостойких огнеупорных материалов. [10]
Гафний и цирконий имеют высокую температуру плавления и химически активны, что сильно затрудняет получение их в чистом виде. Расплавленные металлы реагируют с большинством известных огнеупорных материалов. Окислы, нитриды и карбиды, которые при этом образуются, растворяются в металлах и делают их твердыми и хрупкими. В связи с этим для получения металлов высокого качества необходима тщательная очистка применяемых реагентов. Все высокотемпературные операции восстановления металлов следует проводить либо в защитной атмосфере инертного газа, либо в вакууме. Указанные трудности ограничивают выбор методов, которые можно использовать для получения металлического гафния и циркония. [11]
Температурная область 1100 - 1600 включает температуры затвердевания наиболее важных сплавов железа. В этой температурной области применение того или иного метода зависит главным образом от химической активности и летучести изучаемого сплава. Большинство огнеупорных материалов, обладающих удовлетворительной стойкостью при 1100, становится ниже 1600 в известной мере проницаемыми для газов ( кислорода и азота) и металлических паров. [12]
Выплавка титановых шлаков характеризуется следующими показателями: от исходного содержания в концентрате извлекается в шлак до 98 5 % титана, 3 5 % железа, 70 % кремния; в чугун переходит 96 - 97 % железа, 0 8 - 1 2 титана, 10 - 20 % кремния. Плавку шлаков проводят в электродуговых печах мощностью 3000 ква и выше. Титановые шлаки в расплавленном состоянии разрушают большинство огнеупорных материалов, поэтому режим плавки подбирают так, чтобы на стенках печи образовывался слой гарниссажа. Выплавка титановых шлаков в электропечах высокоэффективна, но сложна и энергоемка. В связи с этим изыскиваются другие методы предварительной переработки титановых концентратов. [13]
Страницы: 1