Большинство - резиновая смесь
Cтраница 1
Большинство резиновых смесей подвергается В. Герметики, резиновые покрытия и др. часто вулканизуют ок. [1]
Большинство резиновых смесей демонстрируют высокий коэффициент трения, и в некоторых случаях его необходимо снизить. Это достигается галогенированием поверхности вулканизата и обычно проводится после проверки готовых изделий. Широко применяются хлорирование и бромирование путем погружения изделий на несколько минут в раствор хлора или брома в воде. Затем изделия тщательно промывают для удаления всех следов галогена. [2]
 |
Форма и размеры ( в мм образцов для испытания резины на сопротивление разрыву. [3] |
Общепринятым показателем для большинства резиновых смесей является коэффициент старения, характеризующий способность резины к длительному хранению и являющийся условным показателем срока службы изделия. [4]
 |
Схема виброреометра Монсанто-100.| Реограмма, получаемая на виброреометре. [5] |
Показатель 6-характеризующий максимальный момент ( Afmax), отражает вулканизационные свойства резиновой смеси, но одновременно может быть использован для оценки свойств вулканизатов. Для большинства резиновых смесей имеет место прямолинейная корреляционная зависимость. Однако эти два испытания резко отличаются во многих отношениях, так что прямой корреляционной зависимости для всех резиновых смесей гарантировать нельзя. [6]
Таким образом, специалисты по материаловедению, должны учитывать последствия выбора материалов, начиная от количества энергии для его производства и срока эксплуатации, и, наконец, до методов утилизации. Поскольку большинство резиновых смесей содержит примерно от 6 до 20 различных материалов, не только сами материалы должны быть чистыми и безопасными, но и любые побочные продукты их соединения. [7]
Применение ненаполненных силоксановых вулканизатов также очень ограничено ввиду их крайне низких прочностей. В состав большинства резиновых смесей и компаундов входят наполнители, наиболее активные из которых повышают прочность вулканизатов в 20 - 40 раз. Кроме них, в композиции вводят вулканизующие агенты и термостабилизирующие добавки, иногда - пигменты, порообразователи ( для получения пепорезнн) и другие - ипгрс-диенты. Преждевременное структурирование резиновых смесей высокоактивным наполнителем предотвращают с помощью анти-структурирующих добавок. В зависимости от назначения композиций их составы варьируются в широких пределах. Конкретные рецептуры изготовителями, как правило, не публикуются. [8]
Момент при максимальной степени вулканизации М может быть одновременно использован для оценки свойств вулкани-затов. Фирмой Монсанто была проделана работа по установлению корреляции между показателем ( 6) реометра и модулем при удлинении 300 %, определенным обычным способом. Для большинства резиновых смесей имеет место прямолинейная зависимость, однако, поскольку эти два испытания различаются во многих отношениях, прямой корреляции гарантировать нельзя. Момент в оптимуме вулканизации Могго составляющий 90 % от максимального момента, и ( 8) время его достижения тоггг. [9]
 |
Прорезинива - J г. [10] |
Температура валков каландра при переработке резиновых смесей сильно зависит от содержания наполнителя. Обычно, при увеличении степени наполнения температура валков понижается. Для большинства резиновых смесей температура верхнего и среднего валков поддерживается в диапазоне 368 - 333 К, нижнего 288 К. [11]
Эти композиции применяют и сегодня для приклеивания почти всех видов корда: вискозного, полиамидного, полиэфирного, стекловолокнистого, арамидного и металлокорда. Наиболее широко распространенные клеи состоят из смесей кремнезем - форполимер резорцина - гексаметилентетрамин, или форполнмер резорцина - гексаметилентетрамин, или резорцинформальдегидная смола-метоксимеламиноформальдегидная смола. Применение полимеров с латентным формальдегидом дает возможность получать однокомпонентные смолы, которые стабильны в обычных условиях. На скорость отверждения влияют температура и рН среды. Щелочность большинства резиновых смесей достаточна, чтобы при 145 С и обычной продолжительности вулканизации происходило полное отверждение смолы. [12]
Соотношение перечисленных периодов резко зависит от состава резиновой смеси. При некоторых вулканизующих системах заметного индукционного периода не обнаруживается. Смеси на основе синтетических каучуков ( обычно некристаллизующихся) часто не проявляют тенденции к реверсии. Ярко выраженная реверсия наблюдается для смесей на основе натурального каучука. При определенных условиях у большинства резиновых смесей, составленных по обычным технологическим рецептам, четко проявляются все четыре стадии вулканизации. [13]
Для ведения технологического процесса вулканизации значение средней мощности обогрева плиты в первом приближении, естественно, принять равным мощности, обеспечивающей непрерывный приток тепла, равный среднему по времени расходу за технологический цикл ( или за единицу времени при непрерывном повторении технологических циклов) при оптимальном режиме вулканизации. Практически средний расход тепла по времени для отдельных технологических циклов оказывается различным вследствие нестабильности начальных температур полуфабриката и сердечников, загружаемых в прессформу, и различной длительности отдельных циклов. При выборе мощности обогрева необходимо учитывать также нестабильность напряжения питания электрической сети, амплитуда колебаний которого по существующим нормам может достигать 5 % от номинального значения. Действительное увеличение стационарной температуры должно быть несколько меньшим, вследствие возрастания коэффициента теплоотдачи на свободной поверхности системы при увеличении температуры, однако для простоты анализа можно считать коэффициент теплоотдачи постоянным при изменении температуры поверхности в пределах 10 % от средней расчетной. Зона нечувствительности системы автоматического регулирования МАРС-200 согласно паспортным данным определяется в 1 %, что составляет приблизительно 2 при температуре вулканизации ( 150 - 200 С) большинства резиновых смесей. [14]
Страницы: 1