Большинство - сварное соединение
Cтраница 1
 |
Оценка надежности сварных соединений по натурным статистическим испытаниям изделий и по коэффициентам качества образцов. [1] |
Большинство сварных соединений входит в том или ином виде в сварную конструкцию, машину или другое изделие. Если отсутствует замена или восстановление сварных соединений из-за износа, то наиболее общий показатель сварной конструкции - это равнопрочность сварного шва основному металлу. [2]
Большинство сварных соединений данных конструкций выполняют встык с V-образной разделкой кромок, а участки из стали толщиной более 20 мм - с Х - и К-образной разделкой. [3]
Для большинства сварных соединений толщиной до 20 мм допустимо вести контроль по катаной поверхности, очищенной от брызг расплавленного металла и окалины. Околошовная зона швов толщиной более 20 мм должна зачищаться механическим путем и соответствовать обработке не ниже, чем 4-му классу чистоты по ГОСТ 2789 - 73 с изм. [4]
Для ( большинства сварных соединений толщиной до 20 мм допустимо вести контроль по катаной поверхности, очищенной от брызг расплавленного металла и окалины. [5]
Относительное удлинение большинства сварных соединений существенно не меняется во всем исследованном температурном интервале; у некоторых сплавов оно немного возрастает, у других незначительно снижается. В некоторых случаях, когда значения относительного удлинения при 4 К значительно ниже, чем при комнатной температуре, максимум относительного удлинения наблюдается в интервале между 193 и 77 К; в отдельных случаях разница в значениях относительного удлинения при комнатной температуре и 77 К была очень незначительной, а при 4 К оно снижалось. [6]
 |
Угловая деформация при сварке продольного шва обечайки. [7] |
Второй и, пожалуй, главной особенностью большинства сварных соединений является неоднородность свойств отдельных участков сварного соединения. Это относится как к механическим, так и к физическим и химическим свойствам. [8]
Большинство сварных соединений в передвижных паровых котлах выполняют в виде односторонних швов встык, получаемых в результате расплавления двух примыкающих кромок с прибавкой наплавляемого металла с одной стороны. Допускаемое напряжение при расчете сварных швов устанавливают в зависимости от предела прочности наплавленного металла шва. Коэффициент прочности принимают согласно указаниям, сделанным выше. [9]
По условиям выполнения сварочных работ стыки разделяются на поворотные и неповоротные. При изготовлении деталей на стендах заготовительных цехов большинство сварных соединений выполняют в наиболее простом и удобном нижнем положении; при этом стыки поворотные. [10]
В то же время статическая прочность при растяжении большинства сварных соединений, выполненных с применением электродов Е60ХХ и Е7016 практически одинакова. В настоящее время качество электродов значительно улучшилось и поэтому теперь квалификация сварщика уже не является таким важным фактором, как в 1943 г. Следует отметить также, что в то время контроль технологии сварки в большинстве сварочных цехов был относительно слабым. Эти обстоятельства необходимо учитывать при оценке результатов испытаний, анализе причин разброса и некоторой противоречивости данных испытаний сварных соединений гражданских сооружений. [11]
Этот недостаток в условиях упругой работы конструкции в целом не искажает общей картины ее напряженного состояния, однако полностью исключает использование данных подходов за пределами упругости. В данном случае общеизвестные нормы смещения кромок, регламентируемые нормативными документами для большинства сварных соединений, не отражают действительного баланса между критическим снижением работоспособности конструкции из-за наличия рассматриваемого дефекта и увеличением трудоемкости изготовления при его устранении. В технологии изготовления большинства оболочковых конструкций допустимое смещение свариваемых кромок составляет 10 % от толщины стенки. При этом регламентируется также и максимальная величина смещения в абсолютном выражении. Например, для толстостенных конструкций в соответствии с нормативными документами / 1, 2 и др. / данная величина не должна превышать 3 мм. В условиях монтажа негабаритных емкостей, газгольдеров и других конструкций достаточно сложно придерживаться имеющихся нормативов по допустимым величинам смещения кромок. Вместе с этим требуется учет влияния механической неоднородности, так как практически все сварные швы представляют собой мягкие, либо твердые прослойки. [12]
Этот недостаток в условиях упругой работы конструкции в целом не искажает общей картины ее напряженного состояния, однако полностью исключает использование данных подходов за пределами упругости. В данном случае общеизвестные нормы смещения кромок, регламентируемые нормативными документами для большинства сварных соединений, не отражают действительного баланса между критическим снижением работоспособности конструкции из-за наличия рассматриваемого дефекта и увеличением трудоемкости изготовления при его устранении. В технологии изготовления большинства оболочковых конструкций допустимое смещение свариваемых кромок составляет 10 % от толщины стенки. При этом регламентируется также и максимальная величина смещения в абсолютном выражении. Например, для толстостенных конструкций в соответствии с нормативными документами / 1, 2 и др. / данная величина не должна превышать 3 мм. В условиях монтажа негабаритных емкостей, газгольдеров и других конструкций достаточно сложно придерживаться имеющихся нормативов по допустимым величинам смещения кромок. Вместе с этим требуется учет влияния механической неоднородности, так как практически все сварные швы представляют собой мягкие, либо твердые прослойки. [13]
Для отдельных сварных узлов, при работе которых основные усилия направлены вдоль шва, целесообразным является проведение испытаний на образцах с продольным швом. Как было показано рядом работ [14], [15], в этом случае работоспособность сварного соедийения определяется не прочностью отдельных его зон, а прежде всего их пластичностью. Для большинства сварных соединений испытания, образцов с продольными швами не выявляют снижения работоспособности изделия. [14]
От частоты заполнения электрического импульса ( в данном случае - рабочей частоты) в известной степени зависит чувствительность контроля. Практика показала, что для производственного контроля качества сварных соединений достаточно иметь дефектоскоп с одной-тремя рабочими частотами в диапазоне 1 5 - 5 МГц. В настоящее время применение частот 1 8; 2 5 и 5 МГц, позволяет осуществлять дефектоскопию и толщинометрию большинства сварных соединений. [15]
Страницы: 1