Cтраница 1
Старый передел графитации, работавший с 1936 г., был закрыт. Печи разобраны, пролет зданий бывшей графитации переоборудован под механическую обработку продукции. [1]
Увеличить производительность передела графитации можно тремя способами: повысить полезную загрузку печей, сократить продолжительность кампаний и рационально разместить заготовки по секциям с разной производи тел ьностью. [2]
Рассмотрены пути повышения производительности передела графитации. Предложено загружать в печи заготовки, имеющие одинаковое время графитирования, что увеличит производительность печей лрафитации. Время графитирования предложено определять методами корреляционного анализа. Описаны способы рационального распределения графитируемой продукции по секциям. [3]
За последнее время на переделах графитации электродных заводов значительно возросли мощности печных трансформаторов. Поэтому все более пристальное внимание сейчас привлекает вопрос их более рационального использования, так как в этом заключен определенный резерв повышения объема производства цехов графитации. Частью данного вопроса является борьба за снижение простоя печных трансформаторов на заводах. Совершенно ясно, что чем меньше будет простой, тем больше количество электроэнергии, использованной на процесс графитации. [4]
В том же году на переделе графитации вместе с заготовками для фасонной продукции было отграфитировано 34 8 тыс. т полуфабриката. [5]
Стоимость четырех выпрямительных агрегатов, использованных на переделе графитации, составляет ничтожную часть его основных фондов. А опыт работы любой передовой зарубежной фирмы говорит об экономической целесообразности резерва оборудования. Так, на самом передовом японском электродном заводе, где ведется продольная графитация, на каждой из двух секций установлены также выпрямительные агрегаты на 100 тыс. А. Процесс длится 14 ч, печи включаются ночью, когда электроэнергия значительно дешевле, а в период, когда она дорогая, во второй половине дня, секции просто стоят. Интересно отметить, что производство графитированного полуфабриката на этом заводе практически равно производству его на Вяземском. Это совпадение в перспективе может быть использовано в Вязьме, если потребуется организация выпуска графитированных электродов высокого качества продольным методом с одновременным сокращением времени работы секции и 30 % - ным сокращением удельного расхода электроэнергии. [6]
Отмечается, что рост мощности печных трансформаторов на переделах графитации электродных заводов требует особого внимания в вопросах их более рационального использования. В связи с этим авторы считают, что необходимо усилить борьбу за снижение простоя печных трансформаторов. Приведен анализ состояния учета простоев трансформаторов на электродных заводах, предлагается унифицированная классификация их простоев. Особое внимание обращено на потери времени при переключении печных трансформаторов, приведены цифры этих потерь и поставлен вопрос о необходимости улучшения конструктивного решения переключения печей. [7]
На электродных заводах около 75 % потребления электроэнергии приходится на передел графитации. В свою очередь, в электропечных установках ЭПУ графитации, одним из основных источников потерь электроэнергии является короткая сеть - звено, связывающее промежуточный источник питания и непосредственно печь графитации. И если в ЭПУ графитации, работающих на постоянном токе параметры короткой сети достаточно просто измеряются и рассчитываются, то в ЭПУ графитации, работающих на переменном токе определение параметров короткой сети является задачей сложной, связанной с разработкой специальной методики измерений в условиях сильных переменных магнитных полей и изготовлением нестандартной измерительной аппаратуры. [8]
Повышение стойкости футеровки печей графитации является одним из основных факторов, позволяющих увеличить надежность работы печного оборудования передела графитации. В настоящее время для этой цели практически все отечественные печи графитации имеют систему воздушного охлаждения. В частности, реконструированная секция печей графитации НЭЗа имеет систему воздушного охлаждения, выполненную в огнеупорной кладке подины и боковых стенках. Охлаждающийся воздух подается снаружи цеха через общий воздушный канал под подину печи, далее воздух распределяется через каналы в подине и боковых стенках, собирается в общий коллектор, расположенный в верхней части печи, из которого через металлические короба поступает в общий подземный канал и при помощи дымососа удаляется в атмосферу. [9]
Передел графитации возглавлял практик Д.И. Коробов, а затем эту должность занял вернувшийся с ЧЭЗа А.В. Котиков. [10]
По плану реконструкции, разработанному совместно с Лен-гипроалюминием ( главный инженер проекта А. Государский), потребовалось создать новый передел графитации, ликвидировать одну из обжиговых печей, расширить цех механической обработки, оснастить его новым оборудованием, построить новое отделение приготовления пресс-порошков для холодного прессования материалов типа МГ-1 и антифрикционных, а также отделение для их металлопропитки. И что очень важно - оснастить весь завод новыми пылегазоочистными сооружениями. [11]
Эта авария значительно задержала освоение мощностей передела графитации, хотя и не была главной причиной задержки. [12]
Плотность и механическая прочность изделий имеют тенденцию к увеличению по мере роста гфракции в пеке в исследованных пределах. Электросопротивление, а значит и сортность электродов, изготовленых на основе пеков с содержанием - фракции до 13 %, будет определяться степенью прокалки наполнителя и возможностями технологического обору-рудования на переделе графитации. [13]
В первый год эксплуатации выдано 8300 т обожженного полуфабриката. Несколько позднее обжига была включена под напряжение и первая графитировочная печь введенной в строй действующих секции. Освоение и передела обжига, и передела графитации прошло без осложнений. [14]
Более детальная проработка показала, что освобождение площадки путем сноса ряда зданий и переноса коммуникаций делает и этот вариант нерентабельным, более дорогим, чем новое строительство. Протокол, утвержденный Госкомитетом по металлургии 16 июня 1965 г., предложил вполне разумный вариант некоторого увеличения мощностей завода за счет строительства двух обжиговых печей по тридцать камер в каждой в отдельно стоящем здании и реконструкции передела графитации путем перевода двух его секций на постоянный ток, а также реконструкции секций 4 5 6 и 7 на три секции П - об-разных печей. [15]