Недостаточное перемешивание

Cтраница 1

Недостаточное перемешивание, затрудненное вспениванием, может быть причиной местных перегревов и температурных скачков. Поэтому на данной стадии процесса необходимо особенно тщательное перемешивание, для облегчения которого на мешалке устанавливают пеноразбиватель. В случае внезапного скачка температуры ннтромассу необходимо спустить в аварийный чан. Конец выдержки определяется по окраске кристаллов, которые должны иметь цвет от оранжевого до желтого. Затем ннтромассу охлаждают до 25 - 35 и спускают в бак-разбавитель, наполненный водой. Эта операция сопровождается вспениванием н повышением температуры, поэтому ее необходимо производить постепенно, чтобы избежать резкого выделения окислов азота и скачков температуры. [1]

Недостаточное перемешивание обусловлено весьма малой скоростью движения гидрируемого сырья. [2]

Недостаточное перемешивание топлива, приводящее к образованию шлаков в нижнем участке слоя, в то же время предотвращает значительное повышение температуры с образованием шлаков в толще слоя. [3]

Среднеквадратичное отклонение профиля для электролитических осадков меди в зависимости от толщины осадка. / - 1250 а / л2. 2 - 2500 а / л2. А - Н. Б - толщина осадка мм / 350. [4]

Недостаточное перемешивание электролита и низкая электропроводность его ( например, нейтральные растворы медного купороса) приводят к вытягиванию отдельных выступов в направлении потока диффузии, следствием чего является резкое отклонение распределения металла в шероховатом слое от нормального закона распределения. [5]

Вследствие недостаточного перемешивания топлива с воздухом часть первого может остаться не окисленной. [6]

Из-за недостаточного перемешивания сырья с серной кислотой в местах ее избытка разложение идет до образования свободной фосфорной кислоты, и, наоборот, в местах недостатка серной кислоты разложение трехкальциевого фосфата ограничивается образованием двухкальциевого фосфата. [7]

Изображение процесса одноступенчатой экстракции. [8]

В случае недостаточного перемешивания или слишком малого времени контакта при одноступенчатой экстракции получаемые экстракт и рафи-нат не равновесны друг другу. В этом случае степень извлечения экстрагируемого компонента определяется величиной ср. [9]

Изображение процесса одноступенчатой экстракции. а - на прямоугольной диаграмме У - X. б - на треугольной диаграмме. [10]

В случае недостаточного перемешивания или слишком малого времени контакта при одноступенчатой экстракции получаемые экстракт и рафи-нат не равновесны друг другу. [11]

Неравномерность загрузки, недостаточное перемешивание и охлаждение неизбежно приводят к появлению местных зон с высокой концентрацией и температурой, что сопровождается бурным окислением сырья, выделением значительного количества побочных газообразных продуктов и может привести к взрывам. [12]

Неравномерное распределение наполнителя вследствие недостаточного перемешивания приводит к неравномерной и местами пониженной механической прочности. Тем самым еще больше увеличивается опасность преждевременного разрушения изоляции. Особенно ненадежны участки, где образовались комки неперемешанного наполнителя со связующим. В таких комках внутри отдельные частицы не связаны между собой и представляют рыхлую структуру с воздушными включениями. При оседании наполнителя и концентрировании его в определенных частях изделия также возникают участки с различными диэлектрическими и физико-механическими свойствами компаунда, что приводит к образованию мест с пониженной электрической прочностью и значительными механическими напряжениями. [13]

Кроме этого, вследствие недостаточного перемешивания может происходить изомеризация, разрыв цепи и обугливание. [14]

Обычная техника сварки из-за недостаточного перемешивания сварочной ванны при сварке кипящих и полураскисленных сталей в углекислом газе не обеспечивает получения плотных швов. Для лучшего перемешивания ванны и уменьшения количества пор применяют сварку захлестыванием. Электрод быстро перемещают вдоль оси шва возвратно-поступательным движением с наклоном горелки назад. [15]

Страницы: 1 2 3 4