Перемещение - конвейер
Cтраница 3
Через равдше промежутки времени в соответствии с установленным ритмом автоматически включается привод, и захваты конвейера перемещают изделие на одно рабочее место вперед. Привод включается автоматически при помощи специальных часов, которые одновременно показывают, сколько времени осталось для выполнения операций. Перед началом перемещения конвейера на одно рабочее место специальный звонок сигнализирует об окончании времени на выполнение операций. Для облегчения труда некоторые рабочие места конвейера оборудованы пневматическими подъемниками и опрокидывателями, которые ставят изделие в требуемое положение. Пневматические устройства имеют автоблокировку, предупреждающую перемещение конвейера, когда изделие не подготовлено для перемещений. [31]
Общий расход электроэнергии при окрашивании в электрическом поле складывается из расхода энергии: на перемещение конвейера, на вентиляцию камеры окрашивания, на создание высокого напряжения с помощью высоковольтного трансформатора и на получение сжатого воздуха. Расход электроэнергии на перемещение конвейера определяется так же, как и при окрашивании без электрического поля, а расход энергии на вентиляцию камеры следует принимать в два раза меньшим, чем при окраске без поля. [32]
Сборка на конвейере, применявшаяся первоначально в условиях массового производства, находит все более широкое применение и в серийном производстве, при организации групповых и переменно-поточных линий. Выбор между конвейерами периодического и непрерывного движения определяется в ряде случаев возможностью и удобствами выполнения сборочных операций на движущемся конвейере и величиной темпа сборки. Необходимо учитывать, что время, затрачиваемое на перемещение конвейера периодического движения, является по существу потерей, иногда очень значительной. [33]
 |
Схема шагающего конвейера. [34] |
При полностью заполненном конвейере рама перемещает объекты сборки на всех позициях на один шаг вперед через равные промежутки времени, соответствующие такту сборки. Таким образом, весь цикл работы конвейера осуществляется автоматически за четыре последовательных хода рамы: подъем, рабочий ход, опускание и обратный ход. Шагающие конвейеры имеют длину 25 - 60 м, скорость передвижения рамы 5 - 10 м / мин; масса перемещаемого груза на одном рабочем месте 1 - 7 т; время одного цикла перемещения конвейера 2 - 6 мин; такт сборки. [35]
Вдоль всего конвейера расположены рабочие места, на которых выполняются рассмотренные выше операции. Каждое рабочее место оборудовано соответствующей измерительной аппаратурой и приспособлениями. Кроме того, предусматриваются специальные рабочие места для работников технического контроля. Каждое очередное перемещение конвейера производится автоматически с предварительной звуковой и световой сигнализацией. [36]
 |
Техническая характеристика печей проходного типа. [37] |
Конвейер представляет собой две пластинчатые вту-лочно-роликовые цепи, к которым для захвата стружки приварены уголки. Цепи конвейера натянуты на звездочках, расположенных на приводном и натяжном валах. Конвейер приводится в движение электродвигателем через двухступенчатый редуктор. Скорость перемещения конвейера примерно 1 5 м / мин. Толкатель реечного типа имеет сварную раму, на которой по направляющим роликам перемещаются две штанги. К низу штанги прикреплена рейка, а к передней части - толкающая головка. [38]
Крепежные отверстия в ступице ( операции 14 и 15) обрабатываются на автоматических линиях ЛМО773 и ЛМО774, связанных между собой конвейером-накопителем. Создание двух автоматических линий вызвано необходимостью обеспечения проектной производительности, так как расчеты надежности показали, что одна автоматическая линия с жесткой связью между станками имела бы низкий коэффициент технического использования. Привод перемещения конвейера - гидравлический. Обрабатываемая деталь поступает к линии ЛМО773 после окончательной токарной обработки по шаговому конвейеру, кантуется на 180 и устанавливается на первую позицию линии. Перед установкой детали на первый станок линии она ориентируется в угловом положении. Деталь обрабатывается на двух вертикальных агрегатных станках. В каждом станке шпиндельная коробка охватывает по две рабочих позиции линии. Деталь в первом приспособлении станка центрируется по отверстию диаметром ISOrgjgj мм и базируется в угловом положении по контуру одной из спиц. Во всех последующих приспособлениях базирование деталей осуществляется по одному из обработанных отверстий. [39]
Через равдше промежутки времени в соответствии с установленным ритмом автоматически включается привод, и захваты конвейера перемещают изделие на одно рабочее место вперед. Привод включается автоматически при помощи специальных часов, которые одновременно показывают, сколько времени осталось для выполнения операций. Перед началом перемещения конвейера на одно рабочее место специальный звонок сигнализирует об окончании времени на выполнение операций. Для облегчения труда некоторые рабочие места конвейера оборудованы пневматическими подъемниками и опрокидывателями, которые ставят изделие в требуемое положение. Пневматические устройства имеют автоблокировку, предупреждающую перемещение конвейера, когда изделие не подготовлено для перемещений. [40]
Согласование последовательности работы отдельных узлов в системах автоматического управления произ - водственными механизмами удобно осуществлять в функции времени. Известно также, что завершение многих технологических процессов обусловливается временем их протекания. Например, степень очистки металла перед нанесением на него декоративного или антикоррозийного покрытия, а также толщина последнего обусловлены, кроме других факторов, временем обработки. Автоматизация указанного технологическое го процесса, очевидно, может быть осуществлена в функции времени. Характерным механизмом, где целесообразно осуществить управление в функции времени, может служить конвейер сборки готовой продук ции. Движение конвейера и подача материалов в таких случаях происходят определенными порциями. Время перед очередным перемещением конвейера, обусловленное продолжительностью операции сборки, отсчиты-вается посредством реле времени. [41]
Люлечно-подиковая печь с канальным обогревом предназначена для выпечки всех сортов хлеба, а также всех видов булочных и бараночных изделий. Печь состоит из каркаса, выполненного из угловой стали, печного конвейера, приводного механизма, механизма для разгрузки подового хлеба, трех водогрейных котелков, транспортера готовой продукции и кирпичной кладки. Печь выполнена из кирпича и стянута каркасом из угловой стали. В пекарной камере расположен конвейер, состоящий из пластинчатых цепей, огибающих две пары цепных звездочек. Ролики цепей катятся по направляющим из угловой стали. Формы или подики для выпечки хлебобулочных изделий установлены на подвешенных к цепям люльках. Шаг люлек при количестве их 24 равен 420 мм. Конвейер приводится в движение от электродвигателя через червячный редуктор с помощью клиноременной и цепной передач. Движение конвейера прерывистое и осуществляется автоматически с помощью прибора времени ВС через магнитный пускатель и концевой выключатель. Единовременно перемещение конвейера соответствует шагу люлек. Конструкция печи предусматривает возможность соединения конвейера расстойного шкафа агрегата ЛА-23 с конвейером печи. [42]
Особенность машин этой фирмы состоит в применении книжного типа механизма смыкания полуформ с пневматическим приводом. Размеры плит составляют 1400X1400 и 1050X1050 мм; вес расплава в копильнике соответственно-15 и 8 кг. Выдавливание заготовки из копильника осуществляется за 15 - 17 сек. В установках для выдувания обычно используют экструдеры с диаметром шнека 42 - 112 мм. Высокопроизводительные агрегаты для производства выдувных изделий выпускает фирма Karetex Machines Inc. В этих агрегатах охлаждение изделий и, возможно, их дополнительная термообработка ( например пламенем) осуществляется на конвейере, что позволяет сократить время цикла и упростить обслуживание. Эти установки состоят из экструде-ра с многоручьевой головкой, под которой расположено соответствующее количество форм. Под формами перемещается периодически бесконечная лента, на которой установлено 13 рядов оправок ( по четыре в ряд) с ниппелями. Во время работы ряд оправок по очереди проходит через зону формования, останавливаясь точно в центре разъема полуформ, на оси поступления заготовок. Далее следует оформление изделий и охлаждение их на оправках по мере перемещения конвейера. [43]
Страницы: 1 2 3