Cтраница 1
Периодичность диагностирования зависит от режимов и условий работы электрооборудования ( продолжительность работы в течение суток, месяца, года; степени загрузки; среды и др.) - До накопления достаточного количества данных эксплуатации для определения строго обоснованной периодичности планового диагностирования продолжительность межконтрольного периода ( времени между диагностированиями) рекомендуется принимать меньшей продолжительности периода между текущими ремонтами, устанавливаемого в соответствии с нормативами системы ППР. [1]
Полученное значение периодичности диагностирования двигателя ЗИЛ-130 хорошо согласуется с периодичностью ТО-2 и углубленного диагностирования базового автомобиля ЗИЛ-130 для II категории условий эксплуатации, равной 10 0 тыс. км. При существующей практике углубленное диагностирование проводится, как правило, за 1 - 2 дня до ТО-2 с целью выявления потребности в ремонте двигателя автомобиля и причин снижения его мощностных и экономических показателей. [2]
Для примера определим бптимальный допустимый норматив и периодичность диагностирования углов схождения, передних колес автомобиля ГАЗ-53. В данном случае диагностическим параметром является боковая сила, возникающая в месте контакта передних колес автомобиля с дорогой. [3]
Хср - среднее значение параметра потока отказов основных деталей, лимитирующих ресурс двигателя до КР; L, П - соответственно средняя наработка на отказ и периодичность диагностирования. [4]
Периодичность диагностирования зависит от режимов и условий работы электрооборудования ( продолжительность работы в течение суток, месяца, года; степени загрузки; среды и др.) - До накопления достаточного количества данных эксплуатации для определения строго обоснованной периодичности планового диагностирования продолжительность межконтрольного периода ( времени между диагностированиями) рекомендуется принимать меньшей продолжительности периода между текущими ремонтами, устанавливаемого в соответствии с нормативами системы ППР. [5]
Проводимые исследования и получаемые результаты в сочетании с информацией об изменениях в зоне прохождения трубопровода за время его эксплуатации позволяют наметить оптимальную стратегию капитального ремонта трубопровода по линейным участкам, а также режимы работы нефтепровода с учетом возможного ограничения давления в нем на период ожидания проведения ремонта во избежание роста отказов. Известна разработанная К.В. Черняевым методика расчета периодичности диагностирования [60], в которой используется балльная оценка технического состояния линейной части. Предложенный расчет рейтинга может быть также применен для этой цели. [6]
Накопленные в процессе диагностирования опыт и знания были обобщены в Положении о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов ООО Оренбурггазпром, подверженного воздействию сероводородсодержащих сред. В указанном НТД даны рекомендации по содержанию и порядку выполнения диагностирования и оценке технического состояния оборудования, разделению компетенций при диагностировании и оценке технического состояния оборудования, периодичности диагностирования, определению остаточного ресурса, оформлению результатов диагностирования и т.п.; сформулированы требования к диагностическим организациям, их персоналу, приборному обеспечению, НТД; приведены типовые программы диагностирования оборудования и трубопроводов различного назначения на всех этапах жизненного цикла - от входного контроля до диагностирования после выработки расчетного ресурса в целях продления срока эксплуатации. [7]
Основными критериями системы диагностики являются точность и достоверность диагностики, а также технико-экономические критерии. Критерии точности и достоверности практически не отличаются от аналогичных критериев оценки приборов и методов, используемых при проведении любых измерений, а технико-экономические критерии включают в себя объединенные материальные и трудовые затраты, продолжительность и периодичность диагностирования. [8]
Задача такого рода возникает тогда, когда в отличие от предыдущего случая имеется возможность перестроить или повлиять на организацию диагностирования с целью достижения наибольшего эффекта в смысле принятого критерия организации СТД для объектов периодического использования. При этом разработчики СТД могут обоснованно рекомендовать целесообразные периодичности диагностирования и использования объекта. [9]
В соответствии с Руководством по диагностике подвижного состава автомобильного транспорта при ТО-1 предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1, которое проводится с периодичностью ТО-1. В тех случаях, когда работа подвижного состава осуществляется в условиях повышенной опасности ( в горных условиях, при перевозке пассажиров и др.), периодичность диагностирования Д-1 может быть уменьшена. [10]
Первая группа методов относится к методам аналитического прогнозирования и решает задачу обратного прогнозирования - определение момента времени, в который контролируемый параметр достигает какого-то определенного значения. Выбор того или иного метода этой группы и используемый математический аппарат зависит от объема имеющейся информации о параметре технического состояния. Широкое применение виброакустического метода для диагностики насосов, электродвигателей, вентиляторов, компрессоров вследствие его наибольшей, по сравнению с другими методами, глубиной диагностирования, возможностью безразборного проведения диагностики и наибольшим техническим совершенством и доступностью, обусловлено использованием методов аналитического прогнозирования для определения периодичности диагностирования оборудования. Измерения виброакустических параметров после ремонта позволяют оценить качество ремонта насосного агрегата. Использование в методах аналитического прогнозирования информации по реальному техническому состоянию позволяет точнее определить периодичность диагностики. [11]
В Положении учтены пожелания различных заинтересованных организаций, направленные на подробное изложение порядка проведения технической диагностики, ремонта и оформления необходимой документации. Ответственность за выполнение требований Положения по обеспечению безопасной эксплуатации и своевременного технического диагностирования автоклавов несет главный инженер предприятия, а качественного проведения диагностирования или ремонта - организации, выполняющие эти работы. Положение устанавливает лишь минимум требований х мероприятиям, обеспечивающим эксплуатацию. Объемы работ и периодичность диагностирования могут быть изменены в зависимости от состояния объекта. В Положении определены организации, имеющие право проведения технического диагностирования, а также выдачи заключений о возможности и условиях эксплуатации автоклавов. В соответствующих разделах документа [93] изложены указания по основным этапам работ: подготовке, проверке и анализу технической документации, осмотру, контролю овальности и износа байонетного зацепления автоклавов. При этом учитываются также типоразмеры и рабочее давление оборудования. [12]