Cтраница 1
Низкошахтные печи с закрытой дугой ( рис. 43) имеют круглое сечение, их шахта перекрыта сводом, через отверстия в котором проходят три самоспекающихся электрода. Перемещение электродов производится гидравлическим приводом, регулировка глубины погружения электродов - автоматическая. [1]
В поперечном сечении низкошахтные печи имеют круглую, овальную или прямоугольную форму. По высоте от горна до колошника поперечное сечение у одних печей сохраняется постоянным, у других печей изменяется, но в гораздо меньшей степени, чем в обычных доменных печах. Иногда колошник делается большего сечения, чем горн. [2]
Выплавка чугуна в электрических низкошахтных печах ведется в странах, располагающих значительными энергетическими ресурсами и не имеющих коксующихся углей. При этом качество железных руд ( концентратов) не играет такой роли, как при доменной плавке. Хотя при электроплавке и выгоднее использовать кокс, но расход его значительно уменьшается, а часть его можно заменить бурым углем или антрацитом. [3]
В связи с этим для низкошахтных печей особое значение приобретает подготовка шихтовых материалов. Подготовка заключается в предварительном измельчении, сортировке и тщательном перемешивании материалов как перед загрузкой, так и при загрузке их в печь. При этом должна быть обеспечена гранулометрическая однородность и постоянство качества применяемого сырья. Применение рудноугольных и руднококсовых брикетов, железококса в этом отношении является наиболее перспективным. [4]
С переходом в 30 - е годы к низкошахтным печам, позволившим работать на любом восстановителе, электротермическое получение чугуна из руд широко применялось в Швеции, Норвегии и Италии. Считают, что такой способ получения чугуна может конкурировать с доменным, если 1 кет ч электроэнергии дешевле 0 25 кг кокса. [5]
Производство чугуна ( рис. 4.1) - доменный процесс, процесс в низкошахтной печи. [6]
В любом случае для плавки применяют дуговую электрическую печь, выполненную по типу низкошахтной печи со съемным кожухом. Плавку ведут до заполнения всего кожуха печи расплавом, которому дают застыть в печи; в результате получают блок весом около 20 тонн. После этого кожух мостовым краном снимают с пода печи и освобождают блок для последующего передела. Блок разбивают на куски, удаляют ферросплав, а куски электрокорунда сортируют, измельчают в порошок и магнитной сепарацией извлекают из него оставшийся ферросплав. Порошок подвергают рассеву для получения различной крупности абразивного зерна, из которого затем, с добавлением связки, изготовляют абразивные инструменты. [7]
Полукоксование просушенных брикетов осуществлялось при температуре 500 - 600 в течение 1 - 3 час. Доменная плавка брикетов производилась в низкошахтной печи объемом 150 ж3 с суточной производительностью 250 т чугуна. [8]
Интересен пример металлургического завода в Кальбе. Здесь уже в течение двадцати лет шихта ( смесь, предназначенная для загрузки в печь) приготовляется и загружается в низкошахтные печи автоматически. [9]
В результате уменьшения количества колошниковых газов область высокой температуры в шахте электрической печи, где возможно восстановление руды окисью углерода, расположена значительно ниже, чем в доменной печи. Это обстоятельство, а также тот факт, что благодаря высокой температуре в горне, реакции восстановления проходят весьма интенсивно, позволяют отказаться от высокой шахты и применять низкошахтные печи, получившие в настоящее время наибольшее распространение при выплавке электрочугуна. [10]
Применение дутья, обогащенного кислородом, позволяет выплавлять из бедных руд и низкосортного топлива не только передельный чугун, но и ряд ферросплавов, а также дает возможность отказаться от нагрева дутья, что резко сокращает капиталовложения. При использовании углей с большим выходом летучих и смолы, кроме чугуна, можно получать газ, пригодный для синтеза жидкого топлива или аммиака. Производительность низкошахтных печей колеблется от 80 до 120 т в сутки. Расход кокса порядка 2 0 m на 1 m чугуна. [11]
Применяются два способа такой переработки бурого угля. Первый, более старый способ, при котором бурый уголь нагревают только до 500 - 600 С, называется полукоксованием. При таких условиях ценные углеводороды улетучиваются. Остаток - полукокс - получается недостаточно прочным и поэтому непригоден для металлургии. Его перерабатывают с целью получения углеводородов. В отличие от полукоксования, способ высокотемпературного коксования, разработанный химиками Билкенротом и Раммлером, позволяет производить такой кокс, который можно использовать для выплавки чугуна в специальных низкошахтных печах. [12]
В результате сухой перегонки, то есть при нагревании без доступа воздуха с улавливанием выделяющихся летучих веществ, брикеты превращаются в кокс смолу и газ. Применяются два способа такой переработки бурого угля. Первый, более старый способ, при котором бурый уголь нагревают только до 500 - 600 С, называется полукоксованием. При таких условиях ценные углеводороды улетучиваются. Остаток - полукокс - получается недостаточно прочным и поэтому непригоден для металлургии. Его перерабатывают с целью получения углеводородов. В отличие от полукоксования, способ высокотемпературного коксования, разработанный химиками Билкен-ротом и Раммлером, позволяет производить такой кокс, который можно использовать для выплавки чугуна в специальных низкошахтных печах. [13]