Вспомогательная печь

Cтраница 2

Принципиальная технологическая схема регенерации серы. [16]

На некоторых установках регенерации серы ( например, разработанной НИОГазом) сжигание сероводорода предусматривается только в одной точке - камере сгорания. Это позволяет отказаться от подогрева газа перед каталитическими ступенями с помощью вспомогательных печей и значительно упрощает технологическую схему, а также систему контроля и управления процессом. [17]

Принципиальная технологическая схема регенерации серы из сероводорода. [18]

Подогрев газов как перед первым, так и перед вторым конвертором осуществляется во вспомогательных печах 3 и 7 за счет сгорания части сероводорода, отбираемого из газа, идущего на рекуперацию. При этом предусматривается, что общая подача воздуха ( в печь сжигания и во вспомогательные печи) должна стехиометрически соответствовать всему количеству газа, поступающего на установку. [19]

Черный щелок высушивается, а органические вещества разлагаются в печах с помощью операций, аналогичных применяемым в содовом процессе. Однако для образования сернистого натрия требуется восстановление сернокислого натрия углем из органических веществ ( огарки); эта реакция происходит только при такой высокой температуре, которая необходима для расплавления черной золы ( содержащей углекислый натрий) из крафт-процесса, чего не требуется в содовом процессе. Вследствие этого вспомогательная печь на рис. 1 в сульфатном производстве всегда загружена и должна работать при соответственно-высокой температуре. Благодаря значительному поглощению тепла при восстановлении сульфата в сульфид углем ( примерно 45 кг / кал на г. моль, даже когда уголь полностью окисляется в С02) необходим значительный расход топлива. [20]

К сожалению, описано и осуществляется много экспериментальных схем синтеза монокристаллов из газовой фазы в незамкнутой системе синтеза в условиях большого градиента температур и больших скоростей роста, но с плохим или меняющимся от режима печи управлением и воспроизведением состава. После предварительного разогрева стержня А вспомогательной печью ( такие конструкции называются печами короткого замыкания) через него пропускается ток. При температуре 1500 С окись цинка испаряется из Л и конденсируется на более холодных стенках конусов Б, образуя монокристаллы. За 10 ч были выращены монокристаллы ZnOj. X 7 х 3 мм, технологическая схема опыта примитивна. [21]

Схема установки для выра. ш. вания монокристаллов ферритов из растворов-расплавов. [22]

Для отделения выросших кристаллов от раствора-расплава его сливают на подогретый металлический противень. Так как при этом трудно избежать тепловых ударов, то для их предотвращения раствор-расплав сливают через отверстие в дне платинового тигля, не извлекая тигель из печи, или отсасывают специальным вакуумным устройством, а оставшиеся в тигле кристаллы медленно охлаждают. Иногда их извлекают для последующего охлаждения во вспомогательной печи. [23]

Печи могут быть стационарного или поворотного типа; обычно для повышения качества продукции устанавливают последовательно две спаренные отражательные печи, одна из которых ( отстойник) предназначается для приема, отстаивания, усреднения температуры и состава металла, а другая ( разливочная) для литья из нее различных видов продукции. Система стационарных печей в отличие от поворотных позволяет осуществить непрерывный процесс литья. Кроме основных, в литейном отделении устанавливают вспомогательные печи для переплавки отходов или приготовления различных лигатур. В этом случае, как правило, применяют индукционные печи. Для отливки товарной продукции отделения оснащены литейными машинами. [24]

Для плавки и получения стекла служат газовые печи-горшковые или ванные. В первых плавка происходит в специальных горшках из огнеупорной массы, а во вторых-на поду печи. В отдельных случаях при плавке стекла продолжительность плавки длится 18 и даже 24 часа. Полученное при помощи плавки стекло в зависимости от характера изделий формуется посредством выдувания, прессования, вытягивания или литья вручную или при помощи специальных машин. Все указанные операции производятся еще тогда, когда стекло или тягуче и принимает придаваемую ему форму или находится еще в жидком состоянии. Дальнейшее остывание стекла должно происходить постепенно, чтобы изделие сохранило и в твердом состоянии стеклообразное состояние жидкости. Для достижения такого состояния изделия помещают в соответствующие вспомогательные печи, в которых и осуществляется медленное их охлаждение. В настоящее время в СССР находится 140 стекольных заводов, из которых механизировано-17. [25]

Для плавки и получения стекла служат газовые печи - горшковые или ванные. В первых плавка происходит в специальных горшках из огнеупорной массы, а во вторых - на поду печи. В отдельных случаях при плавке стекла продолжительность плавки длится 18 и даже 24 часа. Полученное при помощи плавки стекло в зависимости от характера изделий формуется посредством выдувания, прессования, вытягивания или литья вручную или при помощи специальных машин. Все указанные операции производятся еще тогда, когда стекло или тягуче и принимает придаваемую ему форму или находится еще в жидком состоянии. Дальнейшее остывание стекла должно происходить постепенно, чтобы изделие сохранило и в твердом состоянии стеклообразное состояние жидкости. Для достижения такого состояния изделия помещают в соответствующие вспомогательные печи, в которых и осуществляется медленное их охлаждение. [26]

Страницы: 1 2