Термопластичный пластификатор

Cтраница 1

Термопластичные пластификаторы обладают обратимым свойством перехода из жидкого в твердое состояние также в известных температурных пределах. Типичными такими пластификаторами являются воск, парафин, стеарин. Вводя в сухую керамическую массу различное количество термопластичного пластификатора и меняя его вязкость путем нагрева до температур, превышающих температуру его плавления, можно получить массу в пастообразном или жидком текучем состоянии. При охлаждении паста или суспензия затвердевают в форме изделия до достаточной прочности. Применяя в качестве связи органические пластификаторы для изготовления изделий, пользуются следующими методами: 1) прессованием пластифицированных порошков; 2) протяжкой через мундштук пластифицированных масс в пастообразном состоянии; 3) обточкой затвердевших пластифицированных заготовок; 4) литьем под давлением вязкотекущих, разогретых до 80 - 90 С шликеров в охлаждаемые металлические формы. [1]

Схема литейной машины для керамических масс. [2]

В результате смешивания керамического порошка с термопластичным пластификатором при температуре несколько более высокой, чем температура его плавления, образуется так называемый литейный шликер. Шликер представляет собой структурированную дисперсную систему, которую можно охарактеризовать пластической вязкостью и предельным напряжением сдвига. Значение этих показателей зависит от свойств дисперсионной среды и дисперсной керамической фазы, а также от их возможного взаимодействия. [3]

Получаемое при формовании изделие требует сушки; необходимо также выжигание пластификатора, если масса была приготовлена на термопластичном пластификаторе. [4]

Применение их в рецептуре резиновых смесей снижает энергозатраты на смешение, улучшает шприцуемость резиновых смесей, позволяет уменьшить дозировку ZnO, а также уменьшает содержание или полностью исключает стеариновую кислоту и термопластичные пластификаторы. Резины с Диспактолами имеют улучшенные динамические характеристики, пониженные гистерезисные потери и повышенную износостойкость. [5]

Отлитые и зачищенные изделия проходят операцию удаления связки. Термопластичный пластификатор из отливок удаляют, помещая их в порошок технического глинозема, оксида магния, каолина или другого минерального вещества. Такой способ удаления пластификатора определил возможность широкого промышленного применения литья под давлением пластифицированных термопластичным веществом масс. Без применения засыпки удалить связку практически не удается, так как при нагреве отливки выше температуры плавления парафина она размягчается и деформируется под тяжестью собственной массы. [6]

Метод горячего литья под давлением разработан сравнительно недавно. При этом методе литья используют шликеры на термопластичном пластификаторе, в качестве которого обычно применяют парафин и его смеси с воском, церезином и др. Сущность метода заключается в следующем. Шликер, нагретый до 60 - 80 С, поступает в холодную металлическую форму под давлением сжатого воздуха в ( 5 - 8) 105 Па. После затвердевания термопластичного шликера металлическую форму разбирают и извлекают из нее изделие. Заготовки получаются при этом весьма прочные, возможна механическая обработка изделий - резка, точка, сверление. [7]

Чтобы придать массе из непластичных материалов свойства связности или пластичности, требуется введение специальных пластификаторов. Такими пластификаторами являются некоторые органические вещества, которые по характеру своего действия принято делить на три основные группы, а именно: а) клей, б) термореактивные пластификаторы и в) термопластичные пластификаторы. [8]

Страницы: 1