Пленка - кокс
Cтраница 1
Пленка кокса увеличивает термическое сопротивление стенки и приводит к тепловым перенапряжениям и к пережогу ее. [1]
Кроме того, отсутствие пленки кокса предотвращает коксооб-разование и отложение его в печных трубах. В результате сопоставления практических данных о причинах замены печных труб за несколько лет было установлено, что после внедрения паровоздушного выжига кокса замена печных труб из-за образования отдулин стала редким явлением. Объяснить это можно тем, что трубы, свободные от кокса, не перегреваются так, как это имело место раньше. Конечно, ликвидация отдулин - следствие не только внедрения паровоздушного метода очистки. [2]
Скоростной нагрев зерен спекающегося угля вызывает образование пленки кокса на поверхности еще до разложения вещества внутри частицы. Это создает диффузионное торможение выходу газов и паров и обусловливает псевдонулевой порядок скорости газовыделения, часто наблюдающийся при высоких температурах пиролиза углей. [3]
Это обусловливается тем, что графитовые зерна спечены пленками стекловидного кокса, для которых характерны малая упорядоченность кристаллической структуры [9] и высокая стойкость к агрессивным средам, включая окислительные. [4]
Реакции распада приводят к образованию наряду с продуктами собственно дегидрирования также углеводородов d - С3, а в результате реакций уплотнения образующихся олефинов и диенов происходит накопление на поверхности катализатора пленки кокса, снижающей его активность. Поэтому необходима периодическая регенерация катализатора - выжиг углистых отложений. [6]
Тщательная очистка поверхностей труб от кокса способствует нормальной эксплуатации печей. Кроме того, в отсутствие пленки кокса эффективность нового кок-сообразования в трубах снижается. [7]
Тщательная очистка поверхностей труб от кокса способствует нормальной эксплуатации печей. Кроме того, в отсутствие пленки кокса интенсивность нового коксо-образования в трубах снижается. [8]
Тщательная очистка поверхностей труб от кокса способствует нормальной эксплуатации печей. Кроме того, в отсутствии пленки кокса интенсивность нового коксообразования в трубах снижается. [9]
При нарушении циркуляции отвод тепла от стенок трубок ухудшается, температура их повышается и может легко достигнуть 350 - 400 С. При этом ВОТ, соприкасающийся со стенкой, разлагается, образуя пленку кокса, что увеличивает термическое сопротивление стенки, ускоряет процесс ее перегрева и приводит к разрыву трубки. Все соединения элементов кипятильных змеевиков и трубопроводов должны быть герметичны. Утгчка жидкости ВОТ или его паров ухудшает условия труда, может вызвать пожар. [10]
В местах появления пробок стенка трубки не омывается жидкостью, отвод тепла от нее ухудшается, и температура стенки может достичь величины 400 С и более. Столь высокая температура стенки приводит к тому, что пары дифенильной смеси, соприкасающиеся со стенкой, разлагаются с образованием пленки кокса. [11]
Черновой концентрат или тонко измельченная руда в кипящем слое или в кусочках приводится в соприкосновение с парами сернистого бензина и других нефтепродуктов при температуре 450 - 550 С. Пустые породы ( доломит, кварц, слюда и др.) остаются без изменения. Рудные минералы, содержащие соединения тяжелых металлов ( Zn, CO, Си, Рв, W, Мо), обладают каталитическими свойствами. При разрыве С-С или C-S и С - Н связей эти минералы ( в зависимости от их свойств) восстанавливаются, образуют сульфиды, покрываются пленкой кокса, плотно пристающей к частицам. [12]
Износ печных труб по концам - наиболее часто встречающийся дефект на нефтеперерабатывающих заводах восточных районов СССР. Так, по данным заводов из-за износа за год заменяется около 25 - 40 % от общего числа замененных труб. Наибольший износ наблюдается в печах термического крекинга. Качество сырья ( большое содержание сероводорода), большие скорости потоков в трубчатых змеевиках и изменение направления их движения в двойниках, высокое тепловое напряжение и отсутствие в первоначальный период защитной пленки кокса - все это приводит к большому износу печных труб в двойниках и в непосредственной близости от них. Особенно велик износ в нагревательной секции ( первая сторона) печи глубокого крекинга ( легкое сырье), где почти отсутствует пленка кокса и выделяется большое количество сероводорода. Скорость износа стенки по длине труб, по мере удаления от двойников, в радиант-ной секции уменьшается. [13]
Детальный расчет реактора для получения фталевого ангидрида приводят Беранек, Сокол и Винтерштейн250; исходные данные несколько отличаются от приводимых фирмой Sherwin-Wiliams. Установка состоит из двух основных частей - реактора и регенератора. Разложение тяжелых углеводородов на более легкие происходит в реакторе, работающем на алюмо-кремниевом катализаторе диаметром зерен 20 - 100 мкм. Поток, поднимающий частицы катализатора, создается углеводородными парами, вдуваемыми снизу. Прореагировавшие углеводородные пары проходят через циклоны, отделяющие унесенную пыль и возвращающие ее в реактор. В процессе крекинга катализатор покрывается пленкой кокса. Для восстановления его направляют в регенератор по V-образной трубе. Перед входом в регенератор в трубу вводится воздух; на этом участке смесь катализатора с воздухом обладает меньшей плотностью, чем в колене, выходящем из реактора. Вследствие этой разности плотностей катализатор движется по V-образной трубе. В регенераторе пленка кокса выжигается, после чего частицы катализатора возвращаются в реактор по другой V-образной трубе. Каталитический крекинг происходит при температуре 460 - 510 С и небольшом давлении, не превышающем 1 8 ат. [14]
Детальный расчет реактора для получения фталевого ангидрида приводят Беранек, Сокол и Винтерштейн250; исходные данные несколько отличаются от приводимых фирмой Sherwin-Wiliams. Установка состоит из двух основных частей - реактора и регенератора. Разложение тяжелых углеводородов на более легкие происходит в реакторе, работающем на алюмо-кремниевом катализаторе диаметром зерен 20 - 100 мкм. Поток, поднимающий частицы катализатора, создается углеводородными парами, вдуваемыми снизу. Прореагировавшие углеводородные пары проходят через циклоны, отделяющие унесенную пыль и возвращающие ее в реактор. В процессе крекинга катализатор покрывается пленкой кокса. Для восстановления его направляют в регенератор по V-образной трубе. Перед входом в регенератор в трубу вводится воздух; на этом участке смесь катализатора с воздухом обладает меньшей плотностью, чем в колене, выходящем из реактора. Вследствие этой разности плотностей катализатор движется по V-образной трубе. В регенераторе пленка кокса выжигается, после чего частицы катализатора возвращаются в реактор по другой V-образной трубе. Каталитический крекинг происходит при температуре 460 - 510 С и небольшом давлении, не превышающем 1 8 ат. [15]
Страницы: 1